激光焊接铝合金常见问题及解决办法_焊接_工艺咨询_hth官方

铝及铝合金以其质量轻、强度高、耐腐蚀等特点，被广泛应用于建筑、交通运输、汽车、电子、包装及航天等领域。随着技术的发展，铝合金焊接工艺已经得到提升。激光焊接是目前市场上普遍应用的焊接技术，具有高功率热源集中、热影响区小、变形少、节能降耗等优点。

在日常焊接过程中，由于铝的特殊属性，激光焊接铝及铝合金会难以控制激光焦点和熔池；当焊工设置工艺参数不当或缺乏丰富的经验，可能会出现气孔、开裂变形、焊缝发黑及咬边不融合等问题，严重影响了焊接质量和性能。接下来，我们将为大家介绍一下焊接铝材遇到的难点及解决办法。

气孔

使用激光焊接铝材时遇到的主要问题是气孔。焊接过程中，激光束引起熔池金属波动，当困在金属中的气体膨胀并溢出时，就会出现气孔；此外，氧化铝薄膜会阻碍金属之间的结合，吸附水分并易产生杂质，促使形成气孔。

气孔的产生会导致焊缝强度变弱、耐腐蚀性降低、焊缝不美观。一般情况下，建议采取以下措施：

热裂纹

由于焊接过程中产生高温，会导致铝迅速膨胀和收缩，并产生应力点。如果焊缝凝固区间太短，应力点没有释放，它们会导致铝开裂，出现热裂纹；此外，焊缝保护效果不好时也会容易出现氧化，出现热裂纹。

为避免这种情况出现，我们需要控制焊接过程中的热量，对焊件进行充分预热后再焊接，并调整保护气体。

焊缝发黑

激光焊接铝发黑主要是激光功率不足，离焦量未调为合适的数值，或激光镜片受损等原因导致。在此情况下，激光的能量未能达到铝材表面氧化层熔化阀值，使得铝和空气及杂质混合，致使焊接部位发黑。

为了更好地获得焊接的质量和美观度，在铝材焊接过程中，迈创机电建议首先选择合适的功率，设置正确的离焦量；其次，也可以检查一下保护镜片是否损坏。

咬边未熔合

激光焊接铝材时，焊道不连续、粗糙不平、波纹不均匀是一个典型现象。主要原因有焊件装配间隙过大、激光光斑偏移、激光功率不足及离焦量过大。

首先，我们可以减小焊接工件的根部间隙；其次，调整激光束焦点，确定正确的光斑位置；另外，我们也可以通过增加激光功率和调整离焦量的正焦位置，确保铝熔化后的焊接质量。

由于铝材的特殊性，激光焊接的过程中也会遇到其他问题，在焊接铝及铝合金之前，我们不仅要考虑焊接质量的稳定性，也要考虑焊接的外观效果。随着激光技术和铝材制造技术的改进，激光焊接铝材的工艺也得到了极大提升，为汽车、航空航天等领域打造轻量化的金属结构部件提供了坚实的基础。

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