跨域如此之广，国内激光产业与世界差距多大？实际上，尽管整体工艺水品落后，产业化缓慢，但在技术方面与世界并无差距。“世界第一台红宝石激光器诞生于1960年4月，我们在1961年也做出来了。”曾先后担任大族激光、光韵达两家上市公司高管的王小兴称，产业整体落后是因为在农业大国向工业强国转型期间，其他要素未能同步。

　　随着国内企业逐步在中小功率激光器市场站稳脚跟，长期依赖进口这一局面有望被打破，不过，我国激光产业的定价权依然无法自主，长期被国外垄断。

激光产业工艺落后致产品依赖进口

　　据了解，激光产业上游集中在器件供应商。不同激光器有不同的关键器件，因此，上游供应商众多，涉及行业广泛，包括稀土、电力和铜等。

　　然而，目前我国激光产业工艺整体落后。福建福晶科技股份有限公司生产的晶体，大量出口至德国、美国，国外企业制成晶片后再出售至中国。并非中国不能自产晶片，而是工艺不过关，进口晶片性能比自产的要好，下游加工商出于稳定性考虑，肯定会选择进口产品。

　　中游的激光器制造也是同样境遇，比如制造飞秒激光器，在加工缩膜期间，缩膜便无法自产，只能进口。

　　芯片大量依靠进口的原因在于工艺不过关。在工业应用方面，有不少核心器件依靠进口，其性能、稳定性以及大规模工业生产水平均与国际差距较大，这与技术研发水平无关，根源在于我国的工业基础薄弱。

　　在研发上，国内所掌握的激光技术与国外差距并不大，但是受限于整体工业素养，以500W以上的激光器为例，国产的产品在耐用性等方面依然难以匹敌国外产品。

高功率激光器定价权缺失

　　据了解，目前激光行业的主流产品是光纤激光器，而在全球光纤激光器市场中，以IPG公司为首，加上SPI、GSI、Nufern、Coherent、JDSU等巨头几乎把控了激光器市场的话语权，其中，IPG占据绝对主导地位。

2013年，国内大功率激光器研发的领军人物闫大鹏公开表示，目前我国中低功率光纤激光器的制造技术已十分成熟，但高功率激光合束与泵浦耦合等领域存技术难题，且器件缺乏，造成高功率光纤激光器长期依赖进口。

　　专业人士表示，和发达国家相比，国内激光产业的差距主要包括激光元器件技术方面以及产业化，其中，元器件技术的差距制约了整个激光产业的产业化水平。

　　在激光设备中，光纤激光设备占到30%~40%，比例也逐步升高。“不过，由于高功率激光器的定价权长期被国外企业垄断，光纤激光器占激光设备的成本甚至可能超过60%，比如打标设备等。”

　　另据业内人士估算，IPG已经占据行业内超过70%的市场份额，直至近年来，以锐科激光为首的激光器公司，逐步生产出稳定的中小功率激光器，才使得这一情况得以缓解。现在500W的激光器已是中国自产的天下了。

　　据悉，虽然市场上大功率激光器的定价权依然掌握在以IPG为主的国外企业手中，但国内已有不少自产的大功率激光器，比如上海光机所的1000W激光器。

　　目前应用普及型的还是500W激光器，如果生产稳定性通过检验，获得市场认可，未来大功率激光器的价格也将大幅度下降。以IPG的中小功率激光器为例，此前在中国市场的售价在30万元~40万元，而自从锐科等公司生产的中小功率激光器通过严苛的工厂环境检验后，导致IPG的售价不断下跌，目前已经跌破20万元。

　　高功率激光器的定价权掌握在国外这种局面维持不了两三年了。