工业水平：中国落后欧美20年

海克斯康是一家提供数字化服务的全球性公司。我们在全球50个国家有近20000名员工，销售收入达到了38亿欧元（相当于近300亿人民币），服务的客户涵盖航空航天、电子制造、能源重工、医疗器械等重点行业。

近十年，中国在制造领域的发展取得了令人瞩目的成就。但是，我们在对比了中国和欧美的客户群之后，却得出一个令人遗憾的结论：目前，从整体水平来看，欧美的工业水平至少比中国领先20～30年。

首先，企业对智能化重视程度不一样。举个例子，国外的制造业企业刚起步、买机床的时候，就整体规划自动化，以及如何把机床效率充分发挥出来的数字化手段，而中国很多制造业企业宁可多买一辆车，也没有在机床上这些额外增值服务上得费多大功夫的意识。

再者，企业的规模和发展程度不一样，数字化程度也不一样。例如，富士康正在推动互联网、大数据、人工智能和实体经济深度融合，深入实施工业互联网创新发展战略；轨道交通领域的头部企业中车集团，航空航天的飞机制造厂也正在快速地建立新型的智能车间和数字化的管理模式。

中国企业转型数字化，目前最大的短板在中小型企业。很多中小型企业原来都是代工厂，上游设计在国外，国外客户设计好了，他们拿过来，照着图纸加工，所以它们对数字化设计等方面的要求和意识就相对弱一些。

这些中小型企业原来没有多少意识，生存压力不像现在这么大。它们也没有足够的资金投入到这些短期之内看不到效益的地方。所以，2020的新冠疫情只是加快和突出了之前的矛盾。疫情以来，很多外贸受影响，可能1/3企业活得很好，1/3企业直接倒了，还有1/3企业等着转型。

这就倒逼着中国的中小型企业开始打造从设计到验证、生产的全生命周期的链条。而数字化能够帮助它们更好、更快地实现链条中的所有环节。这也是为什么现在“数字化”好像挺时髦的，很多企业都要搞数字化。

数字化转型最终目的都是为了降低成本和能耗，提高企业的生产效率、市场竞争力和盈利能力。谁转型得快、转型得好，谁就可能在行业或领域中优胜。

汽车量产要7年，飞机量产要12年

“第四次工业革命的浪潮”正在席卷全球，所有企业都必须面临机遇和挑战，而改变意识并尽快进行数字化转型才能激流勇进。

离散型制造业，如汽车行业、航空航天、电子行业等，对于这类行业而言，数字化转型就是怎么用数字化手段，更好更快地生产出飞机、汽车、手机等。

电子行业是迭代最快的行业，比如苹果手机，周期是1年，一年至少一代。但其他涉及到工业领域的行业就不那么快了。

我们再来看汽车行业。按常规工艺流程，量产一个新车型需经历如下过程：一个新车idea——设计原型图——造出10～20辆样车——验证匹配——小批量生产——各种测试——工程化释放——量产。

这个过程的平均周期为7年。换言之，现在市面上看到的某款量产车，实际上是在5～7年前就已经开始设计生产的，也就是说这款“新车”一上市就“过时”了。

而航空航天行业的生产周期更长——12年！这个行业的设计建造周期长，中间风险大，所以对数字化转型的需求更为迫切。

空中客车A350-1000 样机机翼弯曲试验采用海克斯康多体仿真技术。该技术为空中客车节约300 万欧元，并将A350

数字化是把物理的世界转化、映射到虚拟的世界里去——我们不需要实实在在地做出某个东西、做完某件事，而只需要在数字化设备和软件系统上做设计、验证、检测、管理等。

比如一辆车框架上面有两千多个尺寸，检测符合标准了才能装上车门、底盘、发动机等。就拿车门来说，在没喷漆、装配之前，它特别薄，看着很脆，原来中国汽车制造厂商都靠手敲脚踹来检测它是否标准。

利用数字化技术之后，制造商可以通过激光技术扫描扫一下车门，所有数据都在软件上出来了，达到了高效、精确的效果。所以，数字化能够大大缩短生产周期。这听起来很富有想象力！

对于中小企业而言，要实现数字化转型，并没有想象中的容易。

转型数字化？先过4道坎儿

制造业的数字化转型是个系统化工程，需要四个阶段的发展：

第一阶段：智能感知（配备基础的传感器技术）

要数字化，就必须有传感器的技术，把整个生产过程中的数据提取出来，实现工业物联网的数据采集和设备控制的智能化。

很多中小型企业原来买的是老机床，或者之前是手工作业，没有任何自动化传感器的提取技术。于此，原先的老机床和工艺管理流程都要进行更新换代。

第二阶段：全面互联互通（配备网络和物联技术）

通过工业网关、短距离无线通信等互联互通技术，将信息化共性技术与行业特征有效整合，实现安全、高效融合，充分发挥网络基础设施的应用价值，实现服务模式创新及流程优化。

数据人才，将会是数字化企业的“治世能臣”。数字化企业需要有成熟的数据思维，丰富的跨学科知识，沟通能力和大数据平台建设的经理。

但是，很多中小型企业没有信息化人员，自己不懂，但是“外来和尚念不了经”，找来的外聘人员也不清楚公司流程。

第三阶段：自动化工厂（即“黑灯工厂”）

这一阶段的数字化水平，可以自动完成产品制造的全部或部分加工过程，尽量减少生产过程中的人为干涉。中小型企业实现“关上灯，设备一开，成品出去”，实现无人作业、黑灯工厂，需要自动化工厂的支持。

从设计工程到生产制造，自动化工厂将各种加工自动化设备和柔性生产线连接起来，配合计算机辅助设计、辅助制造系统，在中央计算机统一管理下协调工作，使整个工厂生产实现综合自动化。

第四阶段：智能化工厂（配备拟人化技术）

大家现在都在讲的“柔性制造”“客制化制造”，关键在于回答一个问题：需求端驱动工厂到底是怎样的作业模式？

一个客制化的需求，比如需要做10件衣服，每件都要不同颜色，且每件印上不同人名。将这个需求丢到工厂里，用拟人化手段能快速满足，且保证消费者能够用最便宜的价格，买到最心仪的衣服。

但是，很多中小型企业没有这套数字化系统。它们还是面临接单和市场竞争的压力，疲于奔命，还在用路边私人定制那套模式来操作，结果成本很高，付出和收获不成正比。

企业要实现数字化转型，上述四个阶段必不可少。目前，国内有些公司只到第一阶段，有些公司已经到了第三阶段......无论哪个阶段，作为专门提供数字化全流程转型方案的企业，我们致力于帮助企业构建所需层面的咨询和技术服务。

目前，海克斯康围绕数字化战略的本土化工作，也在正在进行——我们将众多工业软件的核心代码授权给中国，重新封装，二次开发，为中国企业打造专门的数字化解决方案。

这意味着我们真正实现了技术源代码本土化，能够加强本地研发能力，实现由“中国制造”向“中国研发”的转变，并将最终赋能“中国智造”。这也是我们作为中国企业家的初心。

但是，数字化转型不是一蹴而就的过程。中国企业要在领域内深耕，关注盈利的同时，也要关注研发投入，实现技术迭代。数字化转型是一个循序渐进、不断迭代的过程，只有起点没有终点。