传统的模压切割机采用齿轮传动的方式，不但结构复杂，成本较高，而且平稳性和精度都难以满足客户的需求。越来越多的印后加工企业已经认识到了这一点，并逐渐利用直接驱动技术对其模压切割机进行了重新设计，不但减少了机器部件，降低了噪音，而且大幅提升了机器的精度，从而提高了模压切割机的总体生产能力。

直接驱动的特点

所谓直接驱动就是将直接驱动旋转电机（DDR）或直接驱动直线电机（DDL）直接耦合或连接到从动负载上，从而实现与负载的刚性耦合。

由于取消了传动皮带和齿轮箱等部件，直接驱动解决方案简化了机器设计，消除了噪音较大的机械传动以及这种传动所伴随的性能限制，具有免维护、高刚度、无需润滑、定位精度高、速度平稳、运行安静等优点，因此成为印刷、包装等领域应用的理想选择，大大提高了设备的生产率和可靠性。同时，由于装配紧凑、零部件少、安装和使用便捷，还能够帮助 OEM 厂商快速将产品推向市场。

直接驱动旋转电机

直接驱动旋转电机，有时也称作转矩电机，可将负载直接连接到电机上，能在相对较低的速度时产生较高转矩，可应用于高速芯片分选机。DDR能够为客户带来的好处有：

1.清洁的机械部件——DDR可以减少零部件数量，缩短组装时间。

2.伺服性能提高——DDR可将精度提高50倍，具备更高的伺服性能和更大的带宽，并且不需要惯量“匹配”。

3.免维护——DDR既没有需要张紧和调节的皮带，也没有会发生泄漏并需要润滑的齿轮，所以几乎不需要维护。

4.重复性提高——DDR 的精度和重复性不会像机械分度器那样随时间而下降

5.缩短机器停机时间——DDR不存在会断裂的机械传输部件

6.运行噪音低——噪音可降低高达 20db

作为 DDR 产品技术的领导者，丹纳赫传动（Danaher Motion）提供了众多DDR 解决方案，以便与客户的机器进行最佳匹配。

Cartridge DDR（CDDR）电机是丹纳赫传动的最新专利产品，是业内第一种将无框架电机技术的节省空间和性能上的优点与全框架电机的安装简便性相结合的电机。CDDR 电机由一个转子、定子和工作整定型高分辨率反馈装置组成，本身不含轴承，在安装到机器上时，电机的转子通过机器的现有轴承来支承。

创新的压紧联轴器将转子啮合到负载上，使二者融为一体，消除了电机与负载之间的柔性。CDDR 电机的框架通过与常规伺服电机相同的螺栓圆周和导孔直径安装到机器上，节省了空间和设计时间，简化了整个系统。

CDDR拥有CE 认证并满足UL全球应用标准，可用于230V、400V和480V电压，以满足最大的设计灵活性和稳健的运行。CDDR拥有五种框架规格，包括4.25、5.4、7.4、9.8 和 13.7 平方英寸。CDDR 采用的是S300和S600 标准驱动系统，C09 和 C13 有通孔选件。CDDR 连续转矩为4.6至510 Nm，峰值转矩为11.3到1017Nm，最大转速高达2,500转/分钟。

与其它直接驱动电机配置相比，CDDR 电机在成本效益和使用方便性上有了显著飞跃。有框架电机和反馈装置的安装和调试需要几个月时间，而 CDDR 只需简便地将轴与导向装置对准，从转运箱中取出到开始运转的时间仅需 5 分钟。CDDR 电机可在任意方向上安装，包括水平轴或垂直轴安装。

由于采用了独特的低成本设计，CDDR电机较带有机械传动的传统伺服系统更具价格优势。尽管采用CDDR的初始成本稍高，但使用达五年以上时，仅单个传动轴的操作成本就可比采用传统伺服系统节省一万美元以上。

CDDR电机还可提高机床的性能，例如可以提高精度、减少部件数量、缩短组装时间，因而可以为OEM提供最佳总体成本解决方案。

直接驱动技术的应用

一家全球领先的印后加工企业最初采用的是齿轮传动的模压切割机，然而随着用户对机床的精度和效率的要求的不断提高，原有的传动方式远远达不到客户的需求。后来这家企业了解到了直接驱动技术的益处，便以获得了专利技术的CDDR电机为主，对他们的整个模压切割机进行了重新设计。新设计的机器中剔除了齿轮、调速带、齿轮箱、轴承座、安装托架、齿轮注油箱、相位器、气动离合器、皮带轮、位置电机和百余个零件。该设计为这家企业带来了显著的效益，不但将噪音减少了20+dB，部件数量减少了100余件，而且精度增强了10倍以上，机床总体生产能力提高了20％。

这家企业的工程经理表示，采用了直接驱动技术的模压切割机是他们目前所见过的最平稳的机型。他们的客户已经对这一重新设计的机床表现出了十足的兴趣，对它的需求已经远远超出了他们的想象。其中的一位德国客户在看到了这个新机床后，随即取消了原来的订单，并且说道，“我要换成这样的机床。”