近日金属3D打印机制造商EOS公司与欧洲空中客车公司合作，对空客A320发动机舱铰链标准支架进行了严格的环保评估。比较有力地说明了直接金属激光烧结（Direct Metal Laser Sintering ，DMLS）比传统的快速熔模铸造更加环保、更具有可持续。据了解，这项研究覆盖了铰链从金属粉末原料到最终产品的全部制造环节，旨在为以后展开更大规模的研究建立基准参照，该项研究的最终目标是评估增材制造技术对于航空零件最终产品制造而言是否是一个具有成本效益并且在环境上可持续的生产方式。

为了建立比较的标杆，研究团队对两个相同通用支架的生产周期进行了评估。一个使用钛金属DMLS技术，另一个用的是钢材快速熔模铸造。比较后，研究得出了三个结论：

一、在支架整个制造周期中不同制造方式对于能源消耗和二氧化碳排放量的影响是最大的。

二、CO2排放在机舱铰链支架的整个生命周期中近40％通过轻量化，导致从一个优化的几何形状，这是通过使用DMLS工艺和钛金属带来的设计自由度，导致产品的几何形状得到优化减轻了重量，使得二氧化碳在整个制造周期中的排放减少了40%。

三、使用DMLS打造的铰链支架可可使每家飞机减轻10公斤重量，能够显著降低该行业的一个重要指标：采购质量与飞行质量比值（buy-to-fly）。

该研究的第二阶段则更进一步，分析相同的铰链设计，但采用相同的钛材料。唯一不同的是一个采用DMLS技术，另一个采用传统的熔模铸造。要真正看3D打印技术是否优于传统技术。这个时候使用的是EOSINT M 280 打印机。

从第二阶段研究得出的结论是：

能源消耗总量为包括从粉末金属原料开始，直到完成支架的制造为止。DMLS工艺比同等阶段的铸造工艺消耗的能源略低（一方面DMLS在制造过程中的融熔与冷却阶段消耗了较高的能源，但显著减少的制造时间）。而铸造方式由于要气化树脂制成的模具（该模具是用SLA技术制成的），使用了更高的能量，而且产生了温室气体。

DMLS工艺直接生成最终产品，消除了来自二次加工的浪费，比铸造工艺降低材料消耗25％。

“事实已经证明，DMLS工艺有许多好处：它可以支持优化设计及后续的小批量制造。”增材制造研究组组长Jon Meyer在其最后报告中说。“总的来说，联合研究显示，DMLS有制造轻质、可持续零部件并减少公司二氧化碳排放的潜力。”