2014年5月， Elon Musk的SpaceX公司使用3D打印技术为其最新的龙飞船2号制造了发动机的最重要的部分之一SuperDraco推进器。Musk指出，他的公司通过使用3D打印技术而不是传统的制造方式生产零部件节省了大量的时间与金钱。

这个星期，增材制造领域一件更令人印象深刻的事情发生了。航天军工领先制造商GenCorp下属的 Aerojet Rocketdyne宣布，他们用3D打印技术直接制造了一台完整的发动机并成功通过测试，而且由于制造技术的改变，这台发动机的零部件被合并至只有三个！

这是一台液氧/煤油发动机，在Aerojet Rocketdyne公司内部通常被称为“Banton宝宝”。因为这是该公司生产的几款动力并没那么强大的Banton发动机之一。不过，别让名义上的叫法欺骗了你，Banton宝宝仍然能够产生高达5000磅的推力。

“这台完全由增材制造生产的发动机的出现，是我们在改变推力经济性道路上的一个显著的里程碑。”Aerojet Rocketdyne公司高级发射推力项目主任Jay Littles说。

一台典型的Banton发动机由几十个不同的零部件组成，并且将需要大约一年的时间进行设计和制造。而使用增材制造，Banton发动机的零部件数量急剧缩减到只有三个，其中包括喉部和喷嘴部分、喷油器和圆顶组件、燃烧室。整个发动机设计和制造过程中只用了几个月，并为公司节省了惊人的65％的制造成本。

事实上，Aerojet Rocketdyne多年来一直研发增材制造技术。 就在去年，该公司宣布，在与NASA合作的一个项目中，已成功地对液氧/气氢火箭喷射器进行了点火测试，这个喷射器也是3D打印出来的。

传统工艺制造这种类型的注射器将需要超过一年，但有了这些新的技术，它可以在不到四个月内生产出来，而且生产成本也降低了70%。