3D打印技术是时下热门的科技之一，包括消费品及电子、汽车、医疗、建筑、航空航天等各个行业都可以看到3D打印的身影。并且，随着可用于打印的材料发展，3D打印技术的研究将更多的突破自身的局限，例如3D打印将更多的嵌入型部件：电池、电子、传感器等。

　　目前的3D打印技术通常分为4类，包括固化成形技术、叠层实体制造技术、熔融沉积造型技术和激光烧结技术。航空制造领域最前沿的3D打印技术当属高性能金属构件激光成型技术，该技术是以合金粉末为原料，通过激光熔化逐层堆积，从零件数模一步完成高性能大型复杂构件的成型。其优势在于能够制造出采用传统铸造和机械加工方法难以获得的复杂结构件，且很少或几乎没有材料浪费。

　　据了解，企业使用3D打印技术制造的方式不同，有的在产品初期，有的则在产品制成时。因为在实际制造应用中，有些在传统制造无法完成时，才会采用3D打印技术;总的来说，目前有很多制造企业或多或少的都采用了3D打印技术。

　　当然，LED照明作为新兴产业涉足3D打印技术也是理所当然，并且在少数企业的“尝鲜”下，正在摆脱“高大上”头衔，也开始有一些3D打印LED灯具产品出现，或许在不久的将来会成为大众化的消费品。

　　LED灯具行业—首批尝鲜者

　　如今,3D打印风靡世界，以前常在模具制造、工业设计等领域被用于制造模型的3D打印技术,现在逐渐用于一些产品的制造,并取得了非常好的反响。9月23日，江苏稳润光电在上海举行了品牌战略发布会，发布会上，稳润光电展出的几款3D打印LED灯具着实吸引眼球。

　　现在，3D打印技术在照明领域已经开始得到应用，稳润光电总经理兰有金表示，稳润光电与蓝蛙科技合作，利用3D打印技术助力LED照明研发，打印展示出新品LED灯管、造型美轮美奂的灯罩等，这不仅加速了新品的推出，也让产品的创意感和艺术感增值。

蓝蛙科技市场总监徐浩表示，“目前与稳润光电携手利用3D打印技术进行LED研发，主要涉及两个方面的合作。其一，灯泡里的一些组件开始试用3D打印机来做，用3D打印机来试验新产品组装效果。其二，利用3D打印技术可以做类似于工业设计的一些灯具，设计师设计出来灯具以后可以用3D打印机进行快速验证。”

　　除了稳润光电涉足LED灯具3D打印以外，早在去年，广东凯西欧照明有限公司就已经“打印”出首个组合式LED导轨灯，该产品各个塑料零部件均出自3D打印，并可任意拆卸、组装。

　　凯西欧照明总经理吴育林表示，“德国已经实现3D打印产业化，不用其他机器辅助直接用3D打印机打出来。目前国内在3D打印机这方面技术上还不够好，还不能进行产业化。我们已经采购了三台3D打印机，进行LED照明产品研发。”

　　西通电子技术总监谭建儒表示，“LED照明走向家庭的话，对造型的选择范围比较广。利用3D打印技术进行设计，对LED灯具制造本身及电路板的设计会带来方便。并且，根据LED企业实际生产过程中遇到的问题及实际需要，3D打印技术正式切入LED行业。”

　　另外，在今年的法兰克福展上，飞利浦展示了一系列新的Hue成员，其中最让人瞩目的是两款用3D打印的照明灯具。该灯具是灯光、艺术和科技的融合，通过内置的Hue模组，人们可以利用智能移动终端对其进行任意操控，让3D打印技术与LED智能照明灯具充分融合，不免让人对未来LED通用照明设计与应用充满期待。

　　LED企业—3D打印技术与生俱来的优势

　　3D打印技术逐渐被LED企业引用，在缩短研发周期和成本方面，3D打印相对传统模具制造表现出天然优势。

　　3D打印技术相对于传统制造来说，“其优势主要是成型快，相对于开模来说，开模周期最快的也需要半个月到一个月的时间，对于3D打印来说，只要有设计好的3D打印图，快的话一两个小时，慢的话几个小时就可以把样品交给客户。”徐浩如是说。

稳润光电副总经理费伟表示，“在工业设计上使用3D打印技术可以节省成本、时间比较快，相同的时间内可以做出多套方案并且可以很快的去验证，以往需要制模等周期比较长，费用比较高。另外就是个性化定制，因为LED照明产品现在主要是光源替代产品，而LED的应用领域则远远大于现有的照明范围，并且可以设计成各种各样的让人耳目一新的东西来。有些灯具开始3D打印，利用传统制模费用会很大。鉴于LED本身的优点，利用3D打印技术可以制作一些非常有创意的灯具产品。”

　　LED照明产品最终是通过灯具表现出来，不可能是卖个芯片、卖个半成品，最终还是要卖成品，成品还是要取决于客户的需求。

　　吴育林表示，“原来没有3D打印的时候，我们经常给客户开好模具以后给客户看，结果客户不满意，这样一来所有的模具、产品都要报废，差不多一两百万元的投资就会打水漂，浪费很大。自从购置3D打印机以后，在给客户研发和提供小批量生产使用时，便节约了很多费用。”

　　据了解，LED灯具的灯珠封装工艺需要封装胶水，运用3D打印技术可以用光固化胶水代替，就可以直接打版，节省了大部分时间。徐浩表示，“目前LED企业试打印出来的灯具相对于开模来说成本可以忽略不计，打印成本也就几十元、上百元;开模批量生产的话，单个成本也就几毛钱。”费伟还表示，“我们用3D打印技术已经成功介入LED器件研发，并尝试做一些芯片和支架之间配合的模型。另外，在灯具的照明结构设计、外形设计上运用3D打印技术更能体现其优势，通过3D打印技术更多的介入到下游的研发，反过来促进企业自身封装水平的提高。”