制造业结构差距。从规模上看，中国制造业成功超越日本成为世界第二;而从结构上来看，中国先进制造业特别是服务型制造业的比重明显偏低。有关数据显示，美国的服务型制造企业占所有制造企业的58%，而中国只有2.2%。

　　第三次工业革命主要有两方面生产方式变化的特征：一是自工业化，二是基于自工业化条件下的再制造化。再制造将会极大地改变工业的运行模式。工业制造技术发展的主要方向，一是要发展自动化、个性化、快捷化的制造能力，二是要发展新材料技术。

　　当中国制造业成为世界经济的发动机、各项数据连年刷新时，我们应该看到，“中国造”的质量并不高。在中国经济转型升级的关键时刻，中国制造唯有脱胎换骨，才能支撑我们的“中国梦”

　　回望中国制造

　　2014年8月2日，农历七夕节。就在这个幸福满溢的周六，中国制造业迎来一个悲惨的血色清晨：昆山中荣金属制品公司发生了一场巨大的粉尘爆炸事故， 69条鲜活的生命转眼即逝，100余名重伤者面目全非地躺在医院救治。

　　当地政府管理不力，工厂管理者贪婪成性……种种指责之外，蒙在“中国制造”身上的光鲜外衣也在不期然中被扯下——早在1987年，黑龙江哈尔滨亚麻厂就发生了一起造成58死、170多人受伤的粉尘爆炸事故。事隔近30年后，一幕幕惨剧依旧在各地上演。仅仅今年，类似的粉尘爆炸事故就有五起之多——令人骄傲的“中国制造”背后，部分产业工人数十年来置身于恶劣的环境中。工人的工资低、劳动强度大、劳动时间长、劳动保障极度缺乏，甚至连最基本的人身安全都无法保证，竟然长期以来就是“合理”的存在。

　　当然，昆山，只是中国制造现状的黯淡一角，并非全部。

　　然而，无法回避的事实是，从低成本时代成长起来的中国制造业，进入高成本时代之后，大多无法收取品牌和技术溢价，企业利润越来越薄。为了维持再生产，为了能够盈利，部分企业选择牺牲生产安全，牺牲职工和社会的利益。所以，企业高负荷运转，设备带病生产，污染越排越多……

　　这样的中国制造，怎么体现以人为本?这样的中国制造，如何支撑中国巨大体量的经济?这样的中国制造，如何与国际高端制造企业竞争?

　　如果让目光回溯到120年前的那场甲午海战，经此一役后的中华民族国力衰退、沦为半殖民地半封建国家的命运，会让我们对制造业的意义有更为清晰的认识。

　　甲午之耻，一定程度上源于中国制造业的薄弱。以“自强、求富”为口号的洋务运动，历经三十载,初见成效，中国制造业一时欣欣向荣，被认为是掌控亚洲的三大强国之一。

　　然而，亚洲第一的北洋海军，没有中国制造业作为坚强后盾。孱弱的中国制造业过于依赖进口，没有自主发展的重工业作为支撑战争的基础，使得中国连年流失大量白银。同时，武器装备的提供不时断层。曾经的清政府拿着图纸，去法国地中海的船厂，让对方把船板等部件加工好，然后运回船政局组合起来，造价高，时间久。无奈的北洋海军只好以外购装备为主。以致战争后期，中国战舰上的枪炮弹药耗尽，不得不向他国寻求进口，贻误了战机。

　　制造业，关乎一国国本，也承载着一个强国梦想。

　　时隔两个甲子，中国制造业的命运竟似在广袤时空中交汇。120年来，中国制造业收获了诸多荣耀，许多装备产品产量位居世界第一，产值比重超全球三分之一，当仁不让地成为仅次于美国的制造大国。

　　然而，在大而不强的困境下，“制造强国”的梦想仿佛还在山那边。在这样的背景下，今年1月，工信部、发改委、科技部、国资委等部门经过一年多的酝酿与筹备，开始联合编制“中国制造2025规划”。3月，习近平出访德国时特别撰文提及德国工业4.0战略，被认为吹响了中国制造业大发展的号角。在全球新一轮工业革命的推动下，中国向“工业强国转型”的浪潮澎湃而至。

　　蓝图将定，号角已响，位于变革前沿的中国制造业，当如何应对?

　　“制造大国”的荣耀背后

　　中国制造有光荣，也有我们必须清醒认识的现实

　　8月20日，发改委宣布：日本12家车企零部件和轴承公司串通投标、协商涨价，多次达成价格垄断，严重违反《反垄断法》，合计开罚12亿元人民币，创下中国反垄断史上最高纪录。

　　天价罚单消息传出，不少外媒愤愤不平，认为中国政府这是在打着“反垄断法”的牌子，行“排外”之实。其论据中很重要的一条就是，中国本土企业在品牌和技术实力上不如外企，所以不能获得外企目前在中国市场所享受的高溢价。

　　国内的争论都围绕“反垄断”，并没有人深究外媒反应的实质。而在外媒看来，这一条不言自明。

　　差距

　　1999 年以来，我国制造业实现利润连年大幅增长，增幅基本在30%以上，创造了新中国成立以来持续最长的增长期。中国制造业产值占全球的比重达20%以上，成为全球经济增长的重要发动机，“Made In China”逐渐成为了世界范围内的现象。国人也以“中国制造”、“世界工厂”为荣，为中国崛起之标志。这一时期，中国互联网发展迅速，成为全球第一大网。在得天独厚的条件下，中国似乎离“第四次工业革命”更近一些。

　　然而，光鲜的“中国制造”背后，存在着不少隐忧。《世界创新竞争力发展报告(2001-2012)》黄皮书显示，中国世界创新竞争力排名为第14位。这一排名与世界第二制造大国不相匹配。

　　相对于美国、日本、英国、德国等世界发达的制造业国家，中国制造业在基础材料、基础零部件、基础工艺和产业技术四个方面都有较大的差距。许多产品缺少核心技术，高端装备和关键部件依赖进口。这就造成中国市场上外资企业称雄，即便收取高价，消费者也趋之若鹜。

　　发达国家劳动生产率较高。美国每位工人年均创造的GDP近7万美元。而在中国，虽然2001-2010期间年均劳动生产率增速超过10%，但因起点低，仍远远落后于美、日等发达国家。

　　制造业结构也存在较大差距。从规模上看，中国制造业成功超越日本成为世界第二;而从结构上来看，中国先进制造业特别是服务型制造业的比重明显偏低。有关数据显示，美国的服务型制造企业占所有制造企业的58%，而中国只有2.2%。

　　以汽车业为例。长期以来，在“市场换技术”的大旗下，“三大”和“三小”等车企几乎都合资了。但多年之后，市场丢了，技术没换来。即便后来意外地冒出吉利、奇瑞、长城、华晨等一批自主汽车品牌，打破了被跨国公司通吃的僵局，但仍然被限制在市场低端，无法进行汽车企业成长壮大所必需的品牌和利润积累，跨国公司仍然在我国巨大而饥渴的汽车市场上称霸。自主品牌稍微想向中高端市场进步一点，外资品牌只要稍一降价，投资就要打水漂了。

　　原东风汽车公司副总工程师程振彪撰文指出，迄今为止，我国虽然能生产汽车，但恰恰不掌握剩余的20%关键性核心零部件自主权。我国自主品牌的研发水平与汽车强国相比大致有10年的差距。大部分自主品牌汽车企业拥有较强的车身开发和整车集成能力，但发动机总成、汽车电子控制技术开发能力很薄弱，基本上处于技术模仿和追赶阶段，前瞻性的基础研究几乎是空白。

　　研发投资的差距也很大。据工信部统计，我国“十五”和“十一五”期间，国家对汽车产业的科技投入不足30亿元，美国对“新一代汽车伙伴计划”、“自由车计划”等项目的投入则高达百亿美元。企业层面，我国各大汽车企业集团在研发投入的强度上，与跨国汽车公司的差距也很大。近年，我国整车企业研发投入占其销售额的比例大致为2%，而世界主要汽车集团平均约为5%。

　　人才方面，世界主要的汽车强国，汽车行业从业人员受过高等教育者占比高达30%左右，而我国目前还不到15%。世界主要汽车集团的研发人员占其职工总人数的比例一般在10%以上，而我国除上汽接近这个水平外，大部分车企研发人员占比都较低。

　　汽车业另外一个差距，就是市场竞争力很弱，在国际市场上基本上没有什么影响力，世界市场份额、营利能力、员工劳动生产效率等都不如人。究其原因，是因为我国汽车企业处于价值链低端，品牌溢价不高，作为汽车业利润主要来源的服务业务板块未能得到发展，甚至是一片空白。

　　今年《财富》世界500强中，上汽集团首次进入前一百名之内，着实激励了好多看客。但不容忽视的是，上汽集团2013年度合并报表营业收入达到920.24亿美元，利润只有40.34亿美元;而丰田汽车营业收入2564.54亿美元，利润达到181.98亿美元。无论从规模还是营利能力上看，上汽集团都远不如丰田汽车。这还是丰田汽车今年排名降了一位的结果。

　　由于大多数产业真正的核心技术并没有掌握在中国人的手中，我们的企业只能分配到极低的利润，导致中上游的企业拼命压榨下游企业的利润空间，让下游的供应企业得不到长足发展，从而不能建立起强大的供应体系。这也是整个产业的供应体系不能密切互动的根本之所在。

　　挑战

　　在受困于内在弱点的同时，中国制造业还面临一系列重大的现实挑战。

　　国际方面，2008年的全球金融危机，重创了世界众多国家的经济。发达国家为保护本国利益，推行新贸易保护主义，通过非关税限制的行政法律措施和对弱势的工农业部门给予补贴，以达到限制进口、鼓励出口、保护其既有市场的目的，对中国制造业出口不利。现在，非关税壁垒已经取代关税壁垒成为贸易保护主义的主要形式。同时，以环境保护为名筑起的“绿色壁垒”，凭借技术优势构建的“技术壁垒”，以及严格的产品准入条件、严格的技术认证和特殊的对外贸易管理和反倾销等，形成了新一轮世界范围内的产业革命和产业竞争。

　　2013年，我国遭受贸易救济调查89起，涉案金额36亿美元，并成为美国337调查最大受害国之一。未来，我国与发达国家的经济贸易摩擦很可能更为激烈。

　　发达国家纷纷实施再工业化和制造业回归战略，力图抢占高端市场。美国先后制定了“重振美国制造业框架”、“先进制造伙伴计划”和“先进制造业国家战略计划”，并设立了国家增材制造创新中心、数字制造和设计创新中心等先进制造技术研发创新中心;德国政府推出了“‘工业4.0’战略”;欧盟国家提出的“再制造化”目标是将工业占GDP的比重从现在的15.1%到2020年提升至20%。为了保持先进制造业优势，发达国家牢牢控制高科技产品出口，中国引进国外先进技术的难度更大。

　　由于一些国家在关键领域掌握核心技术，从而掌握着标准制定的话语权和整体设计的主动权。“以西屋公司三代核电AP1000来说，虽然第一套装备是在中国制造，但设计和标准都由西屋公司来制定。现阶段，我们只能做个参与者。”中国机械工业联合会执行副会长蔡惟慈说。

　　另外，越南、缅甸、印度等东南亚新兴经济体开始依靠资源、劳动力等优势吸纳低端制造业，重走中国制造业老路，侵蚀中低端制造业市场。一些劳动密集型产业和资本、技术密集型产业中的劳动密集型生产环节大量转移到这些国家。

　　在国内，我国经济正处于增长速度换挡期、结构调整阵痛期、前期刺激政策消化期“三期叠加”的阶段，国民经济潜在增长率趋于下降，一些行业生产已接近或达到历史峰值，过度依赖投资拉动和规模扩张的发展模式难以为继。宏观上，中国宏观经济减速，跌破8%，被认为是“软着陆”。但在微观层面，制造业企业的危机却是生与死的抉择。在钢铁、工程机械、造船等基础行业，许多“巨无霸”步入了前所未有的调整期。一些领域的央企这种“大象”企业正力求“挺过寒冬”，许多中小型的“虾米”企业处境更是堪忧。

　　可以说，中国制造业已经陷入“前有强敌、后有追兵”的危险境地。

　　梦醒

　　“制造强国”之梦需要更丰富的定义，需要更包容的思维，需要更多维的设计

　　把任何一个iPad或者iPhone翻转到背面，都可以看到“中国组装”的字样。当然还有另外几个字：“加州创造”。组装与创造，其中的巨大差异就是，在iPad和iPhone业绩连创佳绩、苹果利润攀升的背后，中国的代工成本仅为少得可怜的2%。

　　大多数观点认为，这显现了“中国创造”缺位导致中国出口企业利润低下的尴尬境地。由此引发出的中国制造业升级路线为将“中国制造”打造成“中国创造”。这种提法似乎已经成为了当下最迫切的“时代需求”，仿佛“中国创造”就是中国制造业转型的全部。

　　但是，昆山爆炸事故给我们提出的问题是，中国制造业30年来赖以起步的低端制造业怎么办?

　　这些劳动密集型的制造企业虽然技术含量不高，但吸纳了大批低端劳动力，提供了廉价的工业品，是我国经济不可分割的一部分。在当今中国制造越来越贵、海外市场越发难进的情况下，这些制造业面临着被国内和国际供应链挤压的生存困境，进退两难：去创造吧，没钱没把握，是找死;不创造吧，利润越来越低，是挣扎等死。即便是实力较强的国企央企，也存在这样的劳动密集型制造业务，承担着安置劳动力、维护就业稳定的重大责任。在向“中国创造”转型的语境中，继续负担这样的责任就成了一种奢侈品。

　　面对中国制造业多年的路径依赖，如何破除“低端”的魔咒，在产业链和国际市场上趟出一条路子来?

　　机遇

　　尽管业界还在争论“第四次工业革命”的概念，但第三次工业革命无疑是中国制造业一个最大的机遇。

　　第三次工业革命有两大特点：一是直接从事生产的劳动力数量不断快速下滑，劳动力成本占总成本的比例越来越小。显然，这是劳动在被资本、技术替代以后，继续被人力资本、数字化替代的结果。二是新生产工艺能满足个性化、定制化的各种需求。这要求生产者贴近消费市场，更加符合人性和需求的生产方式将会越来越多地出现。

　　这两大特点都会使以廉价劳动力和规模经济取胜的中国制造业发生根本性变化。

　　新一轮工业革命，对于当今中国尤其是对于中国的制造业，是一个技术上赶超发展、结构上加快升级的重大机遇。以数字化、智能化为特征的新一轮技术革命与我国制造产业的转型升级正历史性地交汇在一起。今后20年，将是我国在错失前两次工业革命为我国制造业带来发展机会后第一次接受新一轮产业变革洗礼，实现由大到强，成为制造强国的绝佳发展机遇期。

　　国内，尽管中国经济增长率稳中有降，但国内市场仍然受益于“四化同步”的发展，为制造业创造了巨大的需求空间。

　　中国市场之庞大，令众多外企垂涎，也是支撑中国制造业转型突围的动力所在。最近，波士顿咨询公司发布了最新的研究报告《提升中国制造竞争力的方法思考》。报告分析称，中国市场正发生重大变化。BCG报告认为，随着中国市场层次的提升，中国制造必然需要转向中端产品和中端市场。到这时，内需对中国制造业升级的倒逼作用将体现出来。这将为制造业特别是装备制造业不断提供新的市场动力。

　　我国工业化、城镇化与农业现代化持续推进，信息化与工业化、农业现代化正在深度融合，在丰富产业格局的同时将催生一批新兴产业，创造新的需求。“四化同步”发展将形成一个13亿多人的消费市场。这是中国制造业所拥有的最大优势。随着“四化同步”的推进和城乡居民消费结构的升级，我国制造业将迎来更大的市场需求空间。

　　变革

　　“制造强国”应该具备五大特征：一是拥有一定数量世界知名的企业;二是具备高创新能力及竞争力;三是掌握尖端技术和核心技术;四是效率提升与质量安全兼具;五是具备可持续发展的潜力。

　　一方面，中国制造业的实际现状与“制造强国”还相差很远，另一方面，中国制造企业赶超先进也优势多多。

　　中国制造企业突围，有两个强大的内生力：一是巨大的内需市场，二是强大的改革动力。中国企业必须学会运用这两个动量。

　　内需市场自不必说。改革红利持续释放，将为制造业由大变强提供巨大动力。

　　我国制造业发展遇到的突出矛盾和问题有多方面原因，但根本还是由于市场经济体制不完善、市场功能发挥不够。当前正在推进的打破垄断和市场化改革，能够进一步激发市场活力，提高资源配置效率，破解产业转型升级体制机制和技术资源瓶颈，使改革红利同内需潜力、创新活力更好融合，为推进制造业由大变强提供动力支持和体制保障。

　　改革是发展中国特色社会主义的强大动力。制造业作为国民经济的支柱产业与一个国家的国际竞争力息息相关。基于制造业对国家的重要性和政策、制度的外部性，制造业的转型升级更需要高层次的制度变革、规划协调和支持保障。

　　从改革开放30年中国制造业发展的历史来看，对于已积攒足够的资本、技术和市场经验的中国制造业而言，我们有理由相信其本身已经有足够的实力来完成自身的又一次转型升级，迎来再一次的发展。虽面对重新抬头的世界制造业竞争，大而不强、多而不精的中国制造业，必须保持清醒头脑，从技术创新和人才培养两方面再下功夫。

　　早在金融危机之后，中国企业特别是以央企为代表的国企，从“我很强大”的幻梦中醒来，开始意识到自己“大未必强”，并在度过几年艰苦的日子之后，开始通过对标强者认识自己的劣势，开始了超越之旅。

　　中航工业董事长林左鸣认为，第三次工业革命主要有两方面生产方式变化的特征：一是自工业化，二是基于自工业化条件下的再制造化。他指出，再制造将会极大地改变工业的运行模式。第三次工业革命中，工业制造技术发展的主要方向，一是要发展自动化、个性化、快捷化的制造能力，二是要发展新材料技术。这两方面的技术是形成自工业化和基于此的再制造得以实现的重要条件。

　　比如航空工业，在自工业化时代，林左鸣认为，以后可能不是飞机制造公司造飞机，而是飞机的用户——航空公司采取自工业化方式生产飞机，由他们组织全世界气动力学专家、结构力学专家通过互联网平台一起来研究飞机怎么设计。原来是制造商和消费者分离，现在是制造商和消费者合为一体，开展自工业化。

　　目前，许多劳动密集型制造企业开始应用工业机器人，中国已成为全球最大的工业机器人购买国。据世界机器人联合会(IFR)的统计数据，2013年中国购买了36,560台工业机器人，超过日本和美国，需求量位居全球第一，且年均增长率达40%以上。分析人士感叹，“从来没有一个国家在如此短的时间内对工业机器人有如此巨大的需求”。

　　此外，中国已经开始积极向产业链上游发展，随着越来越多的中国公司通过海外并购，获得先进技术和品牌，中国对供应链的话语权在逐渐增加。5月，德国《法兰克福汇报》感叹：“中国人正展开欧洲购物之旅。” 中国收购西欧工业企业的浪潮正创历史新高。2014年年初至4月底，中国海外并购规模已超过290亿美元，创下有史以来同期最高水平，其中对欧洲的并购交易总额达到85亿美元，为2008年以来最高。

　　为了在新一轮全球竞争中取得后发优势，中国正在描绘“制造强国”蓝图，到2025年进入第二梯队，2035年进入第一梯队。

　　中国是后发的现代化工业国家，又心存“强国”之梦，是以一直都有着利用机遇实现“超越式发展”的心态。几十年前的“超英赶美”虽然听上去比较荒诞，但如今我们已经实现了“超英”。这充分说明，跨越是可能的。

　　当美国政府重提“制造业回归”、德国政府启动“工业4.0”这一系列提振制造业的强国政策之后，曾经的“世界加工厂”也到了华丽转身的时候了。希望在不久的将来，我们可以自豪地说，中国既可以产出优质的“中国制造”，也可以创出独特的“中国智造”。#p#分页标题#e#

　　工业 4.0进化过程

　　工业革命1.0：

　　18世纪末期始于英国的第一次工业革命，19世纪中叶结束。这次工业革命的结果是机械生产代替了手工劳动，经济社会从以农业、手工业为基础转型到了以工业以及机械制造带动经济发展的模式。

　　工业革命 2.0：

　　第二次工业领域大变革发生在20世纪初期，形成生产线生产的阶段。通过零部件生产与产品装配的成功分离，开创了产品批量生产的新模式。20世纪70年代以后，随着电子工程和信息技术充实到工业过程之中，实现了生产的最优化和自动化。

　　工业革命3.0：

　　第三次工业革命始于第二次工业革命过程中发生的生产过程高度自动化。自此，机械能够逐步替代人类作业。

　　工业革命4.0：

　　未来10年，第四次工业革命将步入“分散化”生产的新时代。工业 4.0通过决定生产制造过程等的网络技术，实现实时管理。