曾几何时，车身激光焊缝总长度被视为汽车制造的亮点，销售的卖点。2008年，明锐在作市场推广时，其“引以为豪的激光焊接技术”，是其车身激光焊接长度6.1米!而现在，许多车型的车身激光焊接长度动辄数十米。
近年来，激光技术在汽车工业中的应用日益普遍，以工艺而论，则激光打标、硬化、切割、焊接，全数用上;以部位而论，举凡内外、上下、结构装饰等，尽入毂中。一辆汽车，随处可见激光的身影，可以说无车不激光。
在激光加工应用各领域中，汽车工业占据15%的市场份额。美国是最早将高功率激光器引入汽车工业的，底特律地区有40余家激光加工站，用于汽车金属件的切割和齿轮的焊接，使汽车的改型从5年缩短到2年。据有关资料统计，欧美发达工业国家，有50%-70%的汽车零部件是用激光加工来完成的。我们且对激光在汽车制造中的应用，做初步的梳理。
一、激光焊接
激光焊接具有如下特点：
①加热范围窄(集中)。
②作用区域和位置精确可控。
③热影响区小。
④焊接变形小，无需焊后矫形。
⑤非接触加工，无需对工件加压和表面处理。
⑥能实现异种材料焊接。
⑦焊接速度快。
⑧对外界无热影响、无噪音、无污染。
激光束照射在材料表面的直径为0.2-0.6mm，焊缝宽度在2mm以下。激光焊接的焊缝金属经快速凝固，其晶粒更加细小，可获得更高的强度。激光焊接可使车身的刚度提升30%。车顶盖与侧围的激光焊接，相比传统点焊工艺，车顶少了两条橡胶密封条，改善了车身的视觉效果。车身精度控制上的“一毫米工程”(白车身整车尺寸精度控制在±1mm内)，由于激光焊接才成为现实。
激光焊接加速了用冲压零件代替锻造零件的进程。采用激光焊接，以连续的激光焊缝代替离散的点焊缝，可以减少搭接宽度和一些加强部件，可以压缩车身结构件本身的体积。由此，可减少车身重量56kg。激光焊接的应用，实现了减重减排，契合了当今时代对环保的要求。
2000年，美国三大汽车公司即有50%的电阻点焊生产线被激光焊生产线所取代。
激光焊接应用于不等厚板的拼焊，效益更加显著。这种技术将传统制造工艺——先冲压成零件，再点焊成整体——改造为：先将若干个不同厚度的零件焊接为整体，再冲压成形，减少了零部件的数量，材料利用更合理，结构功能显著提高。
应用于宝钢阿赛洛的一条不等厚板曲线轮廓激光拼焊生产线，是国内激光汽车业HTH登陆入口网页 水平的一次突破性提高。这条生产线由上海团结普瑞玛制造，采用由倒挂式机器人和一套复杂的零件定位输送系统组成。为了克服零件尺寸、定位以及焊接变形等因素造成的焊缝偏差，生产线中使用了焊缝跟踪系统。
团结普瑞玛制造的汽车座椅转角器激光焊接生产线，去年在麦格纳苏州工厂正式投产，用于焊接上海通用汽车座椅调角器，日产量2500套，合格率达99%。这条激光远程焊接生产线综合了众多新技术：具有在线自动检测记录功能，每一件产品焊接时的工艺参数、时间、批次等信息生成二维码，日后可通过二维码查询到详细的信息，可追溯性好;高精度定位柔性防渣夹具，满足快捷的生产节拍要求;全封闭安全屋，将人员与加工区完全隔离;高效除尘系统，满足最严格的环保要求。该生产线在安全、绿色环保、可靠性、质量控制可追溯性等方面，达到了新的高度。
激光焊接还可应用于点烟器、气门挺杆、汽缸垫、喷油嘴、火花塞、变速齿轮、半轴、传动轴、散热器、离合器、发动机排气管、增压器轮轴、安全气囊内胆、ABS等。
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