3D打印的兴起改变了全球制造业企业的做法。对于小批量产品来说，根据数字化设计逐层创建出一个产品的过程所花的时间往往使用传统制造的一小部分。如今3D打印几乎可以制造任何产品，从假肢到足以在太空中飞行的耐久部件等。

在军工制造巨头洛克希德·马丁（Lockheed Martin）公司，像战斗机和卫星这些产品的生产线越来越多地使用增材制造技术来生产原型、模具，甚至可用于飞行的部件等。近日该，该公司介绍了他们是如何在生产制造中使用3D打印以节约成本的。

尺寸越来越大

据介绍，该公司主要使用聚合物材料来3D打印原型，而使用钛、铝和铬镍铁合金等金属直接3D打印可最终使用的部件。而且这些部件的尺寸也在逐渐扩大，从已经用在该公司Juno飞船上的只有扑克牌大小的支架，直到那些足有10英尺长的部件，而后者是用有房间大小的机器打印的。

缩短生产周期

对于像洛克希德公司这样的高科技企业来说，他的许多应用，使用增材制造要比传统制造耗费更少的时间。比如使用一台Sciaky 3D打印机，他们只需要两周时间就可以完成一个航天器的燃料箱，而如果使用传统的制造方式的话则需要18到20个月的时间，特别是考虑到需要购买或获得原材料的时间。

减轻重量

有了3D打印技术，该公司可以让零部件拥有非常复杂的几何形状，使用传统的加工技术几乎不可能实现它。这就可以显著降低零部件的重量，还可以减少支架、配件和其他结构的加工时间。比如像下图中的展示部件。

可靠性已经得到证明

对于那些需要进行飞行质量检验的部件来说，钛金属燃料罐是该公司使用3D打印技术制造的要求最苛刻的项目之一了。这些燃料罐需要在太空中承受难以置信的内部压力，并且正常运行，而且要在发射时承受54倍加速度的考验。迄今为止已经，该公司已经有几个3D打印的金属部件遨游在太空中，包括一个Orion飞船上的铬镍铁合金压力通风孔和八个安装在Juno飞船上的支架等。

功能扩展

据了解，如今该公司正在把几个自动化制造的工艺整合为一个协同制造集群。这个多机器人增材制造集群能够使用多种材料进行沉积，并且可同时执行增材和减材制造。