焊接是汽车零部件与车身制造中的一个关键环节，也是一个应用领域非常广泛的技术。在汽车制造过程中，除去车身焊接外，发动机、变速器、车桥、车架、车身、车厢六大总成的制造环节都离不开焊接技术。但长期以来，先进的汽车焊接技术和装备，一直都是我国汽车装备行业的软肋，设备也基本依赖进口。可喜的是，这一状况有望在未来几年改变，我国本土焊接装备制造企业正奋起追击，逐一实现突破。
■自主焊接装备企业快速成长
3月23日，浙江万丰科技开发股份有限公司成功并购了一家国际领先的焊接机器人应用系统服务商——美国Paslin公司。这家成立于1937年的美国公司，核心业务是以自动化系统概念、工业设计、施工和生产装配经验，为全球汽车产业和重工业的生产提供自动化系统解决方案。
在国内汽车装备制造领域，万丰机器人产业以自动化铸造、打磨、清理、取件等领域见长。万丰科技方面表示，通过此次并购，Paslin将与万丰机器人在工业自动化领域产生协同效应，为客户提供从毛坯获得到机械加工与部件连接一体化的自动化解决方案。这也意味着，我国本土企业在自主汽车焊接领域又新添了一股新生力量。
而在今年初，由华中科技大学邵新宇教授领衔，华工激光工程有限责任公司（简称华工激光）、神龙汽车、上海通用、江淮汽车、武汉法利莱切焊系统工程有限公司、上海通用、江铃、长城汽车等十余家企业的研发团队共同完成的“汽车制造中的高质高效激光焊接、切割关键工艺及成套装备”项目，荣获了国家科技进步一等奖。
“这个项目的可贵之处，不仅在于其打破了我国汽车高端激光加工装备市场一直由国外企业垄断的局面，而且一举带动我国汽车制造中激光加工技术水平迈入国际前列。”中国机械工业科学技术奖励工作办公室主任马敬坤告诉记者，在此项目成果出来之前，我国汽车焊接、切割领域一向是外资统领的天下。随着这一项目成果的推出，国内整车企业才开始大范围运用本土开发制造的高端激光焊接、切割工艺和成套装备。他认为，大规模的激光焊接工艺的应用，对于提升自主品牌汽车品质会起到非常积极的作用。
据记者了解，迄今为止，作为国内激光焊接领域的领军企业，华工激光的高效激光焊接技术和装备已经有 500余台成套设备应用在神龙、长城、江淮、上海通用、江铃等企业的生产线上；近百种关键功能部件的研发和多种成套装备设计、制造与系统集成；完成发明专利10项、实用新型专利24项、企业标准3项。从客户方的反馈看，其在长行程搭接填丝熔焊、不等厚切焊一体化、非穿透精密控厚切割等技术方面的部分重要指标甚至优于国外同行。
■激光焊接技术应用空间广阔
汽车制造业为激光焊接与切割技术应用提供了广阔的市场。不仅在车身焊接领域，激光焊接与切割技术在汽车零部件的生产制造中也应用广泛。据统计，70%的汽车零件都可用激光进行焊接。激光焊接在汽车中的应用可分为两大类：一类是剪裁板的激光拼焊；另一类是各种组合件及车身框架结构的焊接。激光切割在汽车中可用于薄件的制造，如激光切边、板坯的制备、各种孔的加工等。
在汽车工业中，激光技术主要用于车身拼焊和零件焊接，例如顶篷与侧围的焊接。以激光焊接为代表的精量化焊接生产方式用一种新的技术理念促进了汽车焊接技术的进步。此外，一些新的连接方法也率先在汽车制造中获得应用。如变极性MIG/MAG焊接方法、激光-电弧复合焊接方法、磁脉冲焊接方法、胶接和机械连接方法等都已成功应用在各类新车型的制造中。
■焊接技术自动化、高效化趋势明显
由于汽车产品的车型众多、成形结构复杂、零部件生产专业化、标准化以及汽车制造在质量、效率和成本等方面的综合要求，决定了汽车焊接加工是一个多学科、跨领域和技术集成性强的生产过程。特别是针对当前汽车产品“更轻、更安全、性能更好且成本更低”的发展目标，业内人士认为，当前汽车焊接技术正在传统的材料连接概念与方法的基础上迅速地延伸和拓展，并向着先进的“精量化焊接制造”方向发展。
新的汽车材料和技术的应用，对于汽车焊接技术的要求也越来越高。业内人士认为，未来还需通过大力开发高效节能的焊接新技术、新材料、新工艺和新设备，应用机器人技术、智能设备及计算机和信息技术满足汽车工业发展需求。
就目前而言，激光焊接技术已经成为满足汽车高效、安全、柔性生产需求的主流技术。由于激光焊接技术的空间控制性和时间控制性很好，而且能够迅速适应多种材料、多种形状和尺寸，在压缩车身结构件本身的体积，减少车身重量，降低汽车油耗，可以减少工位和生产材料损失，提高生产效率方面发挥了非常重要的作用，虽然其前期投入成本较高，但也广受整车企业青睐。
“近几年，激光焊接和自动化焊装线已经成为很多自主品牌整车企业焊接车间装备的标配。记者在采访中了解，目前一汽、东风、江淮等国内自主品牌整车企业已经意识到这一点。在近几年企业的技术改造和新工厂建设中，强化了在自动焊接生产线的配备。”一位业内人士告诉记者。
华工激光副总经理、武汉法利莱切焊系统工程有限公司总经理李斌认为，我国在焊接技术领域还有很多难关需要攻克，如机器人、激光器、高端传感器等部件的国产化，制造工艺的升级、质量标准体系的建立等。
“虽然我国在自主焊接装备领域已经有所突破，但整体竞争力的提升还需要很长一段时间。”李斌认为，近两年我国自主焊接装备企业虽然成长很快，但无论是在技术研发实力还是机器人技术以及品牌力方面，与外资相比仍存在很大差距。
工欲善其事，必先利其器。汽车工业的发展与制造装备的进步是相辅相成的。制造装备水平的提升是汽车工业持续发展的有力支撑。装备的先进性不仅可以带动汽车的品质和产能的提升，也在很大程度决定汽车工业的竞争力。
本报关于“汽车制造装备升级系列报道”至此已刊登完毕。在这一系列选题的采访报道过程中，记者越发感受到，我国汽车自主装备的提升之路漫长艰难。作为一个全球汽车制造和消费大国，我国汽车制造装备和工艺水平，却根本不足以支撑我国汽车工业的健康发展。在汽车冲压、焊接、涂装、总装四大工艺装备中，处处可见外资品牌的身影，尤其是涂装和激光焊接领域，更是长期被外资垄断，设备主要依靠进口。
近十几年来，我国汽车工业已经成为机床消费主体，消费了全社会约40%的机床。据有关资料显示，我国汽车工业投资的一半以上被用于购买机床，但这笔钱，大多进入了外国汽车装备制造商的口袋。
几十年来，我国自主装备制造行业发展仍然远远滞后于汽车工业的发展。对此，我们不禁要深思，困扰我国自主汽车制造装备发展的原因是什么？在记者看来，是长期以来我们对发展自主制造装备重要性缺乏足够的重视。这导致我们目前在这一领域，仍然没有建立起相对健全的制造技术自主创新体系，在研发方面的人力、财力投入更是乏善可陈。
可喜的是，目前在冲压、焊接等部分领域，国内已经有企业开始技术上的突破，有的甚至具备与国际同行同台竞技的实力。在国家大力倡导发展自主制造装备的今天，期望能有更多优秀的本土汽车高端制造装备企业涌现出来，成为我国汽车产业发展的坚实支撑。
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