模具工业水平已经成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，也是一个国家的工业产品保持国际竞争力的重要保证之一。模具关联性高、涉及面广。我国目前通过模具成形制造(也称等材制造)的金属制品约为8000万吨，与切削加工(减材制造)的数量相当；而7500万吨左右的塑料制品和600万吨的橡胶制品，几乎全部由模具成形制造；模具被称为产品制造业的效益放大器(仅2014年统计，2100亿的模具支撑了23万亿元的产品制造业)。

模具行业已完成了技能型向技术复合型的转变，由模具制造向模具+技术服务过渡，模具企业不仅仅是模具供应商还成为集成技术服务商。“项目式”、“工程式”管理代替“订单式”管理，模具产品在整个制造生命周期中是个共同探讨修改的过程；模具企业在交付模具产品的同时要交付设计、工艺、分析的数字化过程，模具企业提供的产品是模具与模具成形工艺的一体化方案，是完成产品从设计到制造的产业化关键结点，模具企业不仅仅是模具供应商还成为了集成技术服务商。我国模具出口从2006年的10亿美元扩大到2015年超过50亿美元，出口模具达140个国家地区，国际产能合作已显现出我们的竞争力，已成为国际模具舞台的重要力量。

模具行业的技术创新走在了制造业的前列。“十二五”期间模具行业授权专利达到105789项，其中发明专利9393项；“十三五”模具行业继续实施项目带动战略，提高企业作为技术创新主体的能力和企业自主创新能力；重点发展高技术含量、高附加值的高品质模具产品。

模具行业同时也和其他行业一样面临资本价值缩水，发展阶段到了足够的竞争时代。成本压力已影响企业技术进步的步伐，国际模具制造业实体回归，中国出口模具增速放缓，致使模具市场格局不稳定因素增加；模具企业面临设备改造与软件应用效率不高的压力愈来愈大；模具行业还没有形成总包分包合理布局，企业集中度差等问题都是我们要破解的重要难题。

我国模具行业是最早感受到信息网络、智能制造、新能源和新材料为代表的新一轮技术创新浪潮的。在技术交叉、产业链高度集成的市场需求下，模具向上下游延伸趋势更加明显，精益制造与模具生产的自动化，激光加工、3D验证、逆向工程等技术在行业内被积极采用，使得模具企业具备了零件成形整体解决方案和工程服务等能力。通过精准高效生产模式优化、自动化与智能化资源高效配置、供应链管理技术的极大应用，挖掘价值链，追求走“专而精而特”的差异化发展之路，成为“小型巨人”企业已是模具行业的共识。

未来模具行业产业发展将更加注重效益与质量制造的转变：以质量数据为先导的制造流将贯穿模具企业设计、制造、反馈制造，在质量控制框架下集成企业信息流、资金流、物流实现效益、质量横纵双向集成；利用精细化、知识化、专业化实现增值效率；软件技术提升硬件装备的应用价值，实现增值效率；客户数据与管理共享，提高资源效率、运营效率、研发效率。