镁合金和QP980高强度钢的应用：

车身轻量化一直以来是各大汽车厂家科研项目中最不可或缺的部分，研究轻量化的主要目的就是为了降低油耗，并提升操控性。要知道相关政策已经说得很清楚了，计划到2020年，乘用车行业燃油限值要从2015年的6.9L/100km降至5.0L/100km，如果无法按时完成目标，随之而来的是一系列严厉的处罚措施。

燃油限值对于上汽通用来说更像是一条悬在头顶的枷锁。在2016年7月13日，工信部公示了2015年度乘用车企业平均燃料消耗量情况，共有31家企业未达标，其中上汽通用榜上有名。那么轻量化真的能带来突飞猛进的效果吗？那是当然！根据研究显示，理论上只要车身重量每减轻10%，油耗就可降低7%左右，研究轻量化自然是目前最有效的方法之一。目前通用公布了两种新材料的使用方案，其一是镁合金，另一种是第三代高强度钢。

很多网友都知道如今在轻量化道路上，多数厂家已经开始广泛使用铝合金了，诸如奥迪、捷豹等品牌都已经在旗下不少高端车型上使用了铝合金车身，当然还有一些超跑品牌使用碳纤维材料直接取代金属，这种不计成本的做法显然不是大多数车企愿意采用的，毕竟我们日常购买的车辆还要考虑价格等方面的要求。

通用现已逐步开始使用镁合金来制造车身部件，据透露，同样的部件，镁合金比铝合金轻了33%，比传统钢材轻了75%，目前该合金材料已经应用在凯迪拉克CT6的后备厢盖内板上了，相比传统铝合金内板还要轻2公斤，减重效果还是挺明显的。

首次在乐风RV上使用的QP980第三代高强度钢是通用、泛亚、宝钢和同济四家联合开发的产品，相比通用曾使用过的第一代高强度钢而言轻了20%，而强度则保持着与第一代产品基本相同的水准。

传统的金属板连接工艺主要有自攻螺接、直冲铆接、激光钎焊、电阻点焊四种，每种连接方式各有各的特点，诸如常见的电阻点焊吧，一般用于连接金属钣金件，我们常常能在白车身上看到连成一排的圆点就是电阻点焊工艺。电阻焊本身还是存在一定缺点的，比如焊装工位占地面积大且操作不便，偶尔会发生焊穿等问题。

激光焊接相比铆接和电阻焊优势在于焊接速度快、灵活性更高且成本更低。通用官方说，如果没有采用激光焊接技术转而使用传统的铆接技术，凯迪拉克CT6的车身上会多出约1469个铆钉，也就相当于增重1.46公斤。此外传统铆接工艺需要花费3-5秒完成的一个点，激光焊接只需0.5-1秒即可完成，焊接一个点的成本仅为铆接的1/10。激光焊接目前主要应用在车身的焊接上，未来车门、车顶等部位的焊接也将逐渐变为激光焊。

文章总结：
尽管去年因为燃油平均消耗量超标而被点名批评，不过在节油技术领域，上汽通用也确实做着一定的努力，通过减重以及创新工艺实现传统汽油发动机汽车节能降耗的目的。除此之外，上汽通用还针对混合动力、电池、车联网等技术开展研究，这些我们此前也已经介绍过了，感兴趣的朋友可以点击文末图片了解更多细节。轻量化在理论上确实能起到节能降耗的作用，但是量产车实际表现究竟如何，能否在2020年实现平均5.0L/100km的目标，目前来看情况依旧不明朗，只能说不断通过推进新技术的方式尽可能达到这样的目标吧。