荣格工业传媒总裁马国熙在颁奖典礼同期的“2017全球智能工厂高峰论坛”上表示，“工业4.0、物联网、中国制造2025、大数据、智能加工设备、智能工厂等热门词在近年来集中引爆。有许多的媒体报道和讨论集中在中国政府对于‘中国制造2025’战略的推广上。应当如何来正确理解？对企业而言意义何在？应当从哪个环节入手，又该如何迈入智能工厂阶段？显然，这些问题并不简单，从长远看，要实现真正意义上的工业4.0或智能工厂需要采取一系列的举措——这涉及到技术人员、生产设备、工作流程、硬件和软件设施。同时还需要着力于数字化的布局，确保供应商、客户与企业内部之间形成数据交互，这也是我们常提到的‘大数据’。然而，做到这些并非易事儿。但如果说这些举措能够带来高效率、低成本，或者是量大质优的产品和更可观的销售利润，我想没有人会拒绝。”他感谢瑞欧盈管理咨询公司（ROI Management Consulting）今年将工业4.0这一奖项带来中国，能令更多在接轨工业4.0、升级转型中的企业通过这些成功案例获取有效信息。
“工业4.0”一词最早出现在2011年德国举行的汉诺威工业博览会上，在2013年汉诺威工业博览会上，“工业4.0”概念正式由德国“工业4.0小组”提出，并成为德国政府《德国2020高技术战略》中所提出的十大未来项目之一。由此引发了全球范围对于第四次工业革命到来的触动和思考。
今天，“工业4.0”也正全面影响着中国制造业的转型升级，并催生了“中国制造2025规划”及各地政策的相继出台，中国制造接轨国际的行动力由此可见一斑。为此，“2017 ROI中国工业4.0杰出贡献奖”首次引入中国，旨在寻找那些已经部分或全线实施工业4.0理念的优秀解决方案。
该奖项针对：已有工业4.0解决方案并成功应用的制造型企业，但对解决方案的覆盖范围不做限定，既可以是针对整个公司的方案，也可以是针对某一单独部分的试点应用。评审重点在于产品线是否成功实施了“工业4.0”案例，如人-机交互、机器人及自动化、APP应用及辅助系统、大数据分析（如：预防性维护）、实时监控、智能工具、物料追溯、3D打印、系统状态的实时监测等。
这一评选由全球领先的企业管理咨询公司瑞欧盈管理咨询（ROI Management Consulting）发起，以表彰制造业中实施卓越工业4.0方案的企业，自2013年至今该奖项已在德国成功举办了四届。今年与荣格工业传媒倾力合作，首次将该奖项引入中国。
博世力士乐（BOSCH REXROTH）、博格华纳（BORG WARNER）、博世（BOSCH）、大陆集团（CONTINENTAL）、依必安派特（EBM PABST）、ABB、克林贝格（KLINGELNBERG）、MANGELBERGER、SEW等制造企业分获过往四届“ROI德国工业4.0奖”。他们各自在水平&垂直整合、工业4.0装配系统、实时数据、协作机器人、智能自动化、设计&产品整合、中小型企业物联网、精益工业4.0等的应用中表现出众。
值得一提的是，本届“2017 ROI中国工业4.0杰出贡献奖”评选的专家评委由来自国内外权威行业协会、媒体、高等院校、科研机构的资深专家组成，他们是分别来自：在齿轮加工领域赫赫有名地南高齿齿轮集团制造技术总监的CLAUS KOBIALKA博士；同济大学现代制造技术研究所副所长、中德学院生产系统教研室主任张为民教授；菲尼克斯中国副总裁和总工程师、并在多个先进制造相关领域或协会担任职位的杜品圣博士；IoT ONE（一个由美国，德国和荷兰三国合伙人创立的工业物联网信息平台）的首席执行官Erik Walenza先生；瑞欧盈管理咨询有限公司（ROI）中国区副总经理Timo Schneemann先生，以及荣格工业传媒副总编、《国际金属加工商情》杂志主编杨琰女士。经过对30个精彩参评案例的激烈讨论和层层筛选，6家企业在15项评估的综合打分中脱颖而出，进入第二轮的实地考察阶段。最终，5家企业的工业4.0应用方案得到了评审团的一致认可。
本期中，我们将向大家展示部分的精彩案例以飨读者，也期待在明年的评选中能看到更多精彩的分享。
获奖类别：实时设备及资源监控
获奖企业：研华股份有限公司 昆山工厂
研华股份有限公司自1983年创立以来，目前已发展成为工业电脑全球市场占有率的老大。此次被评委称作“拥有一切的工厂”的研华股份有限公司昆山工厂目前年产值超过23亿元人民币，工厂占地面积逾13万平方米。在这里，按订单生产、单件生产、小/大批量生产或过程生产均存在。
研华不仅自身是工业4.0的导入者（End User），同时也是工业4.0的方案提供者（Solution Provider）。研华拥有全球最大的工业电脑生产制造中心，在工业电脑产业发展多年，自身系统整合部分已相当成熟，在构建智能工厂规划同时，发展工业4.0策略布局，向上整合云，向下整合传感器，并进一步发展软硬整合解决方案。
因此，研华规划以阶段式导入蓝图，驱动全球制造业转型。其工业4.0项目配合着“四阶段导入蓝图”以及“六大应用范畴”进行智能工厂转型，延续自动化、省力化的设备导入，并通过物联网技术与传感器，进行设备联网及数据采集，并将数据转化为管理信息，进一步提升工厂整体生产效率，进而优化生产流程、改善质量控管，同时通过“战情室（情报室）”可视化呈现，随时进行决策管理。以下为六大应用：
● 设备自动化：通过整合运动控制与机器视觉，引入机械手臂、自动导引车（AGV, Automated Guided Vehicle），减少人力需求和提高生产效率。生产线配置自动化侦测系统，像是自动光学检查（AOI, Automatic Optical Inspection）、自动测试设备（ICT, Information Communications Technology & ATE, Automatic Test Equipment）与机器视觉设备，可提升测试效率和产品质量。
● 设备监诊与效益优化：通过传感器搜集机器运作和生产状况等资料，监测产线重要设备，并将数据实时传至云端进行预防分析，提高生产效率并降低成本。
● 机台监诊与预防保养：打造设备健康诊断系统、实现设备潜在性问题的及时发现，减少设备停机；借由设备大数据的应用实现有针对性的设备的维护保养。
● MES整合及生产履历：MES系统可及时呈现生产动态信息，使生产作业优化，此外，还可回溯查询生产数据，并进行远程监控管理。
● 厂务能源管理：工厂能源管理系统针对能源供应和消耗进行优化管理，降低工厂二氧化碳排放和整体运营成本。
● 厂务环境监控：通过物联网技术实现工厂温湿度、粉尘、天然气、二氧化碳等有害物质的安全监视和智能控制，优化工厂运作状况并确保工厂环境质量。
不难发现，研华在转型数字工厂的过程中，充分发挥了数据驱动和云端战情室的作用。这也着实令评审团尤为眼前一亮，过去生产数据只存各个机台孤岛上，无法沟通串联。而当完成设备联网，即通过网络存取设备数据，取代过去人工抄写，并与工厂既有IT系统连接，将数据集中储存与分析。当工厂内所有人员、设备、物料、成品都嵌入RFID、eTag、Barcode，在生产程中实时采集数据，每一条产线入口设置资料搜集器，通过搜集器来获取生产现场的所有信息，建构所有产品完整的生产履历。当数据妥善搜集储存，产线与管理核心透过生产信息可视化，让产线人员、管理人员实时掌握生产情形。过去，通过日报表统计各产线效率，但是现在因为数据的实时获取分析，当人员发现生产过程平衡率下降或进度落后，可立即找出原因马上处理。
过去内部开会常耗费许多时间，界定问题并检视数据，当研华工厂升级为智慧工厂后，已不需要再耗时准备营运报表，所有的厂区信息全部都在工业4.0战情室实时呈现、实时检视，让管理阶层更专注在检讨与决策。研华能通过数据了解厂区营运绩效数据，由此挖掘影响效率的关键原因，并进一步从过去数据鉴往知来，预测未来可以发生事件，及早应对。
另外值得一提的是，面对快速导入与迈向工业4.0的客户需求，研华采取的是“打群架”的策略，即与伙伴一起建立工业4.0生态体系，携手伙伴完整输出工业4.0解决方案，并与各地产业供应链整合、与生态伙伴协同合作。
获奖类别：先进的自动化和辅助系统
获奖企业：博世汽车部件(长沙)有限公司
博世汽车部件（长沙）有限公司自2005年正式投产以来，已经先后进行了四期项目建设，通过不断进行转型升级和技术改造，确保稳定可持续发展和盈利增长。2016年初，该公司正式启动工业4.0示范基地建设，建设一条全新第九代ABS（防抱死）马达工业4.0示范生产线，并对现有生产线进行第一期智能化升级改造。
博世长沙工厂ABS 示范线
据了解，目前，基于博世工业4.0自动化平台建造的全新第九代防抱死马达工业4.0示范生产线已投入使用。该生产线应用了8个工业4.0的智能解决方案，实现了产品的可追溯性及智能化物流，使生产效率提升30%，质量损失减少30%，操作员减少50%以上，推动公司销售收入以年均两位数的幅度快速增长。
在此次的评选中，博世长沙工厂在先进的自动化和辅助系统方面的出色表现，令评审团一致认为“在今天就遇见了未来的组装线”。据了解，博世长沙工业4.0项目是博世集团在全球的100多个工业4.0试点项目之一，涵盖 ：智能化升级改造、工业4.0培训展示室、智能物流，以及全球领先的ABS示范线。其中，ABS示范线是基于博世工业4.0自动化平台OPCON+而建造，采用博世现场管理系统OPCON MES，实现了产品的可追朔性；生产效率也由此提高30%，质量损失减少了30%，操作人员减少了11人，换型时间也相应减少50%。
作为工业4.0解决方案的使用者，博世同时也是该方案的供应商，他们已经为秦川集团提供了第一条工业4.0产线整体解决方案——整合博世的专业技术，将手工生产直接提升为具有工业4.0要素的流水线；整个系统能够实现以一件为批次的高度智能定制化生产，不同型号的产品实现共线生产。
在博世长沙工厂计划今年实现工业4.0示范生产线、工业4.0试点物流，以及互联16条生产线。2018年完成互联18条生产线（维修辅助系统，数据可视化分析，远程支持系统），在2019-2020年，互联8条生产线，实现业务单元内互联（互联到博世生产网络，智能传感器套件，无线虚拟安全保护系统）。而在2020-2025年真正成为一个智能工厂（加入物联网生态系统，数据存储到云平台，大数据分析）。
获奖类别：横向一体化：生产及检测在线系统
获奖企业：腾达航勤设备(无锡)有限公司
此次被评委称作“从客户到工厂到供应商的无缝连接”的腾达航勤设备(无锡)有限公司（TLD），在整个价值链整合方面可谓表现出众。TLD集团是世界最大的航空地勤设备制造商，主要生产销售带式运输机、货运升降平台、清污水车、牵引设备等机场特种车辆。其无锡工厂于2012年竣工投产。
你们的工厂可能也曾遭遇诸如生产效率低下、生产交货延误的罚款、来自供应商组件的不合格问题（质量缺陷）、企业自身加工工艺带来的质量问题、保修索赔、低技能水平和缺乏责任感的工人、居高不下的员工流失率、缺乏激励机制、库存水平较高、以及流动资金高等挑战。而现在，你可以在TLD工厂找到解决这些问题的答案。
评审团在工厂实地考察中主要聚焦在该公司生产及检验在线系统（PIO），这一系统用于实现对两个重要方向的无缝信息流的实时管理：一是客户、工厂、供应商之间的纵向信息流；二是设计、供应链、计划、生产、质检之间的横向信息流。这一系统会以平板电脑看板形式将所有所需的数据信息实时地传递给工厂车间。它能将最新的设计变动和组装零件信息直接传达给装配工人团队，同时收集所有测量和控制数据来指导装配操作，使其日臻完善。
PIO系统在质量改进、工艺改进，以及节省时间方面提供了可能，作为一个安全、可重复的在线平台，可以对整个产品生产过程进行实时访问和历史追溯，这就将质量控制水平提高到了新的高度，也使得为客户提供更高质量的产品成为可能。
现在，通过TLD供货外部网可以直接联系到客户，这样更便于企业对客户需求的获取和传递，并且可以对未来需求进行合理预测。一旦订单下达了，工厂中所有工人都可以从平板电脑的屏幕中看到相关信息，并以此作为指引，一步步完成从备料到质量检验的所有生产过程。
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