空中客车直升机公司正准备通过3D打印工艺为A350客机的车门生产闩锁轴。空中客车直升机公司作为供应商为所有空中客车飞机项目制造大门。该公司表示，3D打印组件的生产成本更低，重量也比使用传统方法制造的同类产品低。而闩锁轴的重新设计和新的生产工艺使空中客车公司首次使用金属3D打印进行大规模生产。
闩锁轴采用EOS M 400-43D打印机制造，这是一种工业增材制造系统，可提供400 x 400 x 400 mm的大型建筑体积，并配有四个激光器，生产率可提高四倍。四个激光束熔化粉末并逐层产生所需的组件。空中客车直升机公司表示，这种方法可以用更少的材料制造零件，使其更轻，但与原始零件一样坚固。一次打印过程中最多可以生产28个闩锁轴。
据中国3D打印网了解，与传统制造的部件相比，通过3D打印生产的闩锁轴重量减轻了45％，生产成本降低了25％。由于A350有16个闩锁轴，使用3D打印生产这些零件导致每架飞机重量减轻约4千克（8.8磅）。
空中客车直升机公司计划在生产中全面投入运营后每年交付2,200个零部件。该公司通过3D打印为飞机生产钛门闩轴的生产过程，计划于2019年初开始批量生产。第一批A350组件序列号为420，将于2020年启动。空中客车直升机公司已开始准备使用3D打印生产更多A350门组件，此方法也有望用于生产直升机其他组件。
从左到右：空中客车直升机公司Donauwrth工业现场负责人AndreasStckle，空中客车直升机公司首席执行官Bruno Even，工业空中客车公司直升机公司Christian Cornille为多瑙沃特空客直升机公司的工业金属3D打印做剪彩。
“我们的目标是让开发人员更多地使用3D打印。这意味着从新组件的初始规划阶段就应该考虑3D打印，这些组件可以使用这种方法特别容易且经济地制造。“空客工业服务中心主管Luis Martin Diaz说，“对于直升机而言，减轻重量尤为重要。空中客车公司今年将开始筹备3D打印直升机部件的产业化，“他补充道。
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