将3D打印技术应用到汽车零部件研发过程中则可快速对复杂零部件的工作原理和可行性进行验证,不但省去了模具开发的工序,还可减少时间和资金的投入。传统汽车零部件的研发周期通常在45天以上,而3D打印只要1-7天即可完成零部件的开发验证过程,可大大提高新产品的研发效率。而且3D打印开发零部件的流程中不需要模具,可节约大量的成本。
目前汽车应用市场中,采用联泰科技3D打印技术的汽车品牌厂商有大众、丰田、江铃、江淮、比亚迪、奇瑞等,而专门采用联泰科技3D打印技术的车灯厂家有:浙江天翀车灯集团有限公司、吉林市瑞宝车灯有限公司、天津市汽车灯厂等等。今天小编要分享的是汽车领域其中一个细分应用, 3D打印汽车车灯。
车灯是车辆的照明工具,按功能可以分为照明灯和信号灯两种,车灯在车辆安全行驶的过程中起了重要的作用。汽车大灯是属于汽车外部照明灯,在汽车制造业中至关重要,对于材料的要求是像大多数导光源一样,必须是高度透明的,并且在道路上让驾驶者在很远的地方就可以清晰可见,其灯罩部件的材料透明度要求较高,联泰科技光固化高透明3D打印材料刚好可以满足汽车车灯的高透明要求,经过后处理抛光,效果可以媲美PMMA材料,适用于外观验证、装配验证。另外,光敏树脂材料的特殊性,还适用于喷涂、电镀工艺,用于汽车大灯内部的组件。
在研发试制过程中采用3D打印技术的优势是,省去了传统汽车研发试制过程中的开模工序,一部到位的实现产品的外观结构和纹路等细节,满足产品外观验证、装配验证,简化制造流程,降低劳动强度,可以说3D打印为汽车车灯的试制提供了*完美的解决方案。
汽车的研发周期较长,但是面对汽车市场的激烈竞争,这么长的时间可能会对汽车制造企业造成巨大的危害。因此,各大车企都在想方设法缩短汽车研发周期。汽车的研发周期长,其根本原因在于汽车零部件的加工制造周期较长,且汽车零部件前期的设计开发成本高昂。这些不足都限制了汽车工业的发展。3D打印技术的优势可以令汽车研发试制摆脱了传统制造对模具的依赖,这些优点在对汽车行业有着十分重要的作用,同时让3D打印技术在汽车制造行业的应用越发的广泛。
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