一汽-大众工厂拥有高超的焊接工艺，从焊接技术到机器人的选择，再到线下质量管控，每一环节都精益求精，力求为广大车主打造更有品质的高端座驾。

电阻点焊，安全背后的强“焊”秘密

提到焊接工艺不得不提及电阻点焊，电阻点焊是焊接车身骨架过程中使用最多，也最重要的焊接技术。该工艺的稳定与否，是决定车身强度与安全的关键所在。

为此，一汽-大众从多维度进行质量管控：

源头控制，杜绝缺陷

一汽-大众拥有先进焊接控制器与智能焊接调节系统，根据不同车身细节差异，实时调整焊接电流与电压，确保每一处焊接点都能处于最佳连接状态。

多维检测，品质交付

针对车身6,000多个焊点，确保做到100%表面检查，同时通过超声波无损探测、每日破坏性实验等众多检验测试，以保证车身连接强度符合质量要求。

激光焊接，精致车身的“机”艺打磨

若细心观察，会发现不同品牌车型顶盖边缘略有不同，部分车型顶盖边缘由密封条所覆盖，而一汽-大众车型则是更自然的金属过渡，这其中便是激光焊接工艺的精妙之处。

高强度衔接，提升安全系数

相比传统点焊工艺，激光焊最直观特点在于以线代点完成钢板焊接，通过增加钢板之间焊接熔核面积，以提升连接强度，激光焊甚至可触达分子层面，焊接强度同比普通点焊方式提升30%，甚至高于原有零件板材强度，极大提升全车安全系数。

减少分子破坏，保持防腐性能

激光焊光束焦点直径为0.6mm，焊缝宽度约1.5~2.0mm，激光焊接可做到材料熔化衔接接触面积微小、时间极短，对材料本身破坏较小，对避免钢板形变及物理特性改变具有积极作用，同时保证了板材焊接处抗腐蚀性能。

自动化机器臂，还原精致设计

由于激光焊要求板材位置公差不得大于0.2mm，为满足这一高精度要求，一汽-大众配备了高精度自动化机器臂设备与更稳定的冲压件。通过视觉引导系统，将机器臂运行轨迹误差严格控制在0.1mm以内，同时于生产线上设置六台全自动激光在线测量设备，时刻检测车身尺寸，以保证车身处于最佳加工位置。

精工品质，成就精致好车

产品的优质与否不仅取决于设计精细程度，更在于制作过程中能否完美呈现这一设计状态。公差，便是体现理想产品还原度高低、企业品控能力的有力数据。一汽-大众严格把控产品质量关，通过高等级设备、高精度零件加工控制、高精细化人员操作等全方位高标准要求，力求为用户打造更加精致且安全的梦想座驾。