7月18日凌晨2时，经过16个小时的连续生产，中国石油宝鸡石油钢管有限责任公司首盘3000米高合金连续管成功下线。这标志着该公司打破油气田高端管材技术垄断，进入量产阶段。

“6月份以来，我们已经和长庆、大庆、吉林三个油田签订了6盘产品的合同，客户就等着我们产品下线。”连续油管分公司销售部经理郜飞既兴奋又着急。

高合金俗称不锈钢，因其合金元素价格昂贵，又称为钢制产品中的“奢侈品”。和普通碳钢相比，高合金连续管最大的优势是耐腐蚀、耐高温，主要用于高温高压和高腐蚀等特殊工况的井下作业。在煤层地下气化、深水天然气水合物、腐蚀气井完井管柱、油田集输管线、海上油气开采等领域，有着广泛的应用前景。

长期以来，高合金连续管因为制造技术复杂，一直被美国企业和个别合资公司垄断，成为国内非常规油气开采的“痛点”。

“2017年，在中石化普光气田高含硫区块做过一次对比试验。普通碳钢连续管下井作业三次，管体就腐蚀得坑坑洼洼，不得不使用价格昂贵的进口高合金连续管。这让我们看到了差距，也坚定了我们必须把高端制造的‘饭碗’端在自己手中的决心。”连续油管分公司副总经理谈树美对那段往事至今难以释怀。

为打破技术垄断，宝鸡钢管从2019年2月开始立项，集中力量攻克“卡脖子”关键核心技术。激光焊机功率与成型机组速度的匹配，是高合金连续管制造的核心技术。国外垄断企业实施了严苛的技术封锁，没有任何可借鉴的技术资料。连续油管分公司和国家石油天然气管材工程技术研究中心成立联合攻关组，从焊接原理出发，经过上千次的模拟试验，逐步积累经验，缩小核心技术“包围圈”，从摸索中掌握了焊接和热处理的核心工艺。

“激光焊不是什么新工艺，已经广泛应用于汽车、精密仪器等制造领域。但是，像我们这种3毫米厚板，0.5毫米像针鼻孔一般大的光束，稳定焊接几千米的承压管材，保证焊接零缺陷，其实就是绣花的功夫，必须打破常规焊接的‘天花板’。”连续油管分公司总经理助理李红智介绍。

高合金连续管的成功下线，为油气田勘探开发提供了有力的保障。“仅长庆靖边的下古气田，就有上千口的高腐蚀气井。国产高合金连续管能给油气田提质增效带去很好的解决方案。”国家石油天然气管材工程技术研究中心副主任毕宗岳说。

据了解，中国石油宝鸡石油钢管有限责任公司是国内最大的油气管材制造和服务企业，于2009年建成世界第三、亚洲第一条连续油管生产线。经过10多年的发展，公司突破了层层技术壁垒，开发出了系列超高强度、耐腐蚀、耐高温连续管产品，填补了国内空白，并在川渝页岩气、塔里木超深井开发中发挥了关键作用，国内市场占比达到80%以上，产品远销俄罗斯、塞尔维亚、叙利亚等国家和地区，产品的质量和性能达到了国际先进水平。（高山）