保时捷推出了有史以来第一款完全采用3D打印和附加制造技术制造的电机驱动壳体。据这家德国汽车制造商称，3D打印技术及其最新的激光熔接技术为批量生产的高应力部件开辟了新的可能性。

　　保时捷3D打印的电机驱动壳体比使用传统铸造技术制造的类似零件轻10%。它得益于高应力区域的独特晶格结构，而这种结构只有通过3D打印才能实现，因此这种新部件的硬度也比以前提高了100%。保时捷目标是开发一种具有附加制造潜力的电机驱动，同时在驱动外壳中集成尽可能多的功能和部件，减轻重量，优化结构。

　　这种特殊的电机驱动装置是为电动跑车的前轴设计的，借此可以打造限量版电动超级跑车。利用这种奇迹，保时捷可以将轴承、热交换器和机油供应集成到驱动单元中。此外，电动机和双速齿轮箱在同一个外壳内。

　　电机驱动外壳采用优质铝合金粉末逐层3D打印。每一层都用高纯度金属粉末通过激光金属熔合工艺进行熔化和熔合。保时捷工程师花了几天时间和两个制造过程才完成了第一个电机驱动外壳原型，但该汽车制造商表示，未来的机器可以将制造时间缩短90%。

　　保时捷对3D打印的着迷始于当前的911和718代。早在今年7月，保时捷就开始考虑在其911 GT2 RS上安装3D打印活塞。现有的3D打印技术已经无法满足市场的需求，而保时捷则走在了这一切的前列。