大众正在推进在汽车生产中使用创新的3D打印机。该公司位于德国沃尔夫斯堡的工厂首次采用了被称为粘合剂喷射（Binder Jetting）的最新工艺来生产零部件。传统的 3D 打印使用激光从金属粉末逐层构建组件，而粘合剂喷射过程使用粘合剂。然后对产生的金属成分进行加热和塑形。使用粘结剂喷射组件可以降低成本并提高生产率——例如，这些组件的重量仅为钢板制造的组件的一半。

大众是目前唯一一家在生产过程中使用3D打印技术的汽车制造商。大众汽车品牌管理委员会负责生产和物流的负责人Christian Vollmer说:“尽管新冠肺炎疫情的挑战仍在持续，我们仍在继续创新。我们的目标是与合作伙伴一起，使3D打印在未来几年更加高效，适合于生产线使用。”

西门子公司董事会成员兼数字工业首席执行官Cedrik Neike说:“我们非常自豪地支持大众公司的创新3D打印解决方案。我们的自动化和软件解决方案在工业生产应用领域处于领先地位。利用这项技术，大众汽车将能够更快、更灵活地开发和生产零部件，并使用更少的资源。”

■大众汽车的两名员工在沃尔夫斯堡高科技3D打印中心的特殊打印机原型前检查使用粘合剂喷射工艺生产的结构部件的质量

为了实现这一创新进步，大众在过去5年里投资了近千万欧元。此外，该公司还与西门子建立了软件合作伙伴关系，并扩大了与打印机制造商惠普公司的现有合作。随着粘合剂喷射技术的首次全面应用，他们打算获得重要的经验并学习，例如，未来哪些组件可以经济快速地生产，或者增材制造如何支持大众生产的数字化转型。

惠普提供所需的高科技打印机，西门子提供增材制造所需的专用软件。西门子和大众共同研究的一个关键工艺步骤是优化组件在制造室内的位置。这种技术被称为嵌套，它使在每次打印会话中生产两倍多的零件成为可能。

从夏天开始，三家公司打算在2018年底在沃尔夫斯堡开设的高科技3D打印中心建立一个联合专家团队，使用3D打印技术制造复杂的汽车零部件。该中心还培训员工如何使用这些技术。

到2025年，该公司的目标是在沃尔夫斯堡每年用3D打印生产多达10万个组件。使用粘合剂喷射过程的第一个组件已经去奥斯纳布吕克认证，这个组件是T-Roc敞篷车的A柱部件。这些部件比传统的钢板部件轻近50%。大众已经成功地对3D打印金属汽车部件进行了碰撞测试。到目前为止，大批量生产的成本效益还不够高。然而，新技术和合作将使生产线的使用在经济上可行。

大众已经使用3D打印25年了，从技术开发开始，以加速汽车开发和降低成本为目标。今天，在沃尔夫斯堡工厂有13个单位使用各种3D打印的塑料和金属组件。典型的例子是原型的塑料组件，如中控台、门覆层、仪表板和保险杠。打印的金属组件包括进气歧管，散热器，支架和支撑原件。在过去的25年里，大众共生产了100多万个3D打印部件。