3D打印技术不适合大批量的生产，毕竟成本摆在那里。但对于小批量的特殊需求，却有着不可替代的优势。

对于车厂研发部门来说，3D打印技术可将CAD设计模型转化为实体部件，不需要经过模具这一步，节省时间又省成本。

对于宾利这样的超豪华品牌来说，3D打印设备将可以满足小批量的部件生产及客户的个性化需求。

最近宾利投资300万英镑，将英国克鲁工厂内的3D打印产能提升一倍。仅2021年，由高科技设备制造的部件数量达到15000个。

这些零部件类型多样，包括制作宾利Blower延续版车型配件所需的传统工具，生产线上的辅助类工具，例如木工车间内常用的轻质抛光磨块。甚至是应对疫情的防护面罩等。

3D打印技术研发部门的至爱，在设计制造原型车时，就可以将CAD设计模型转化为实体部件，例如根据原车比例制作引擎模型与空气动力学风洞模型。

宾利还为曾在派克斯峰挑战赛中打破纪录的车型制作配件。

另外像宾利这样的超豪华品牌，都会为客户制造非常多的个性化定制车型。以往这是非常费时和成本的工作，而随着宾利3D打印产能的提升，制造更多汽车零部件，为客户车辆拓展更多的个性化可能性。

宾利总部工厂内安装的3D打印设备能够节省50%的零件成本。经过昼夜运行，该设备可生产超25种材料类型的部件。

同为英国品牌的捷豹路虎，在研发新路虎卫士车型时候，动用到一只名叫Yogi的拉布拉多犬。

Yogi的任务是在卫士车型的行李箱上跳上跳下，测试团队通过同步利用压力地图技术记录下其相关数据，作为真实使用场景的参考，包括狗爪和脚垫所施加的压力情况等。

路虎利用3D打印技术推出Yogi的“狗爪”模型帮助研发。最终经过高达5000次的循环磨损测试，定下了卫士后保险杆的漆面设定，在考虑到宠物上下车使用场景后，可实现十年左右的耐久性。

对于德国的保时捷来说，早已经在多个领域采用3D制造工艺。包括为911和718系列车型提供3D打印的全桶型座椅，座椅的部分中央区域（即座垫和靠背表面）使用3D打印机生产。

2020年保时捷甚至与马勒（Mahle）合作，共同开发一项3D打印的全新应用——生产保时捷911旗舰车型GT2 RS的高性能引擎活塞，911 GT2 RS是目前最高性能保时捷量产车型。

通过3D打印技术制造的活塞重量，比传统量产锻造活塞轻10%。在最关键的驱动零部件实现轻量化，等于是直接提升了引擎的高转动力表现。

另外3D打印的活塞竟然比传统活塞性能更好。原因是911 GT2 RS作为高性能车型，对活塞的耐热性提出的极高的要求，而3D打印可以在活塞头内集成了一条封闭式冷却管道，这是传统工艺所无法实现的。

更轻的新型活塞能够提高引擎的转速，降低活塞上的温度负载并优化燃烧，这使得911 GT2 RS 700Ps双涡轮增压引擎的输出功率再提高多达30 Ps，同时提高效率。

3D打印技术就像一件艺术创造的工具，它以数字模型文件为基础，将粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来建构物体。具备工艺精简、节约生产成本等优势，创造无限可能。