3D 打印技术不适合大批量的生产,毕竟成本摆在那里。但对于小批量的特殊需求,却有着不可替代的优势。
对于车厂研发部门来说,3D 打印技术可将 CAD 设计模型转化为实体部件,不需要经过模具这一步,节省时间又省成本。
对于宾利这样的超豪华品牌来说,3D 打印设备将可以满足小批量的部件生产及客户的个性化需求。
最近宾利投资 300 万英镑,将英国克鲁工厂内的 3D 打印产能提升一倍。仅 2021 年,由高科技设备制造的部件数量达到 15000 个。
这些零部件类型多样,包括制作宾利 Blower 延续版车型配件所需的传统工具,生产线上的辅助类工具,例如木工车间内常用的轻质抛光磨块。甚至是应对疫情的防护面罩等。
3D 打印技术研发部门的至爱,在设计制造原型车时,就可以将 CAD 设计模型转化为实体部件,例如根据原车比例制作引擎模型与空气动力学风洞模型。
宾利还为曾在派克斯峰挑战赛中打破纪录的车型制作配件。
另外像宾利这样的超豪华品牌,都会为客户制造非常多的个性化定制车型。以往这是非常费时和成本的工作,而随着宾利 3D 打印产能的提升,制造更多汽车零部件,为客户车辆拓展更多的个性化可能性。
宾利总部工厂内安装的 3D 打印设备能够节省 50% 的零件成本。经过昼夜运行,该设备可生产超 25 种材料类型的部件。
同为英国品牌的捷豹路虎,在研发新路虎卫士车型时候,动用到一只名叫 Yogi 的拉布拉多犬。
Yogi 的任务是在卫士车型的行李箱上跳上跳下,测试团队通过同步利用压力地图技术记录下其相关数据,作为真实使用场景的参考,包括狗爪和脚垫所施加的压力情况等。
路虎利用 3D 打印技术推出 Yogi 的 " 狗爪 " 模型帮助研发。最终经过高达 5000 次的循环磨损测试,定下了卫士后保险杆的漆面设定,在考虑到宠物上下车使用场景后,可实现十年左右的耐久性。
对于德国的保时捷来说,早已经在多个领域采用 3D 制造工艺。包括为 911 和 718 系列车型提供 3D 打印的全桶型座椅,座椅的部分中央区域(即座垫和靠背表面)使用 3D 打印机生产。
2020 年保时捷甚至与马勒(Mahle)合作,共同开发一项 3D 打印的全新应用——生产保时捷 911 旗舰车型 GT2 RS 的高性能引擎活塞,911 GT2 RS 是目前最高性能保时捷量产车型。
通过 3D 打印技术制造的活塞重量,比传统量产锻造活塞轻 10%。在最关键的驱动零部件实现轻量化,等于是直接提升了引擎的高转动力表现。
另外 3D 打印的活塞竟然比传统活塞性能更好。原因是 911 GT2 RS 作为高性能车型,对活塞的耐热性提出的极高的要求,而 3D 打印可以在活塞头内集成了一条封闭式冷却管道,这是传统工艺所无法实现的。
更轻的新型活塞能够提高引擎的转速,降低活塞上的温度负载并优化燃烧,这使得 911 GT2 RS 700Ps 双涡轮增压引擎的输出功率再提高多达 30 Ps,同时提高效率。
3D 打印技术就像一件艺术创造的工具,它以数字模型文件为基础,将粉末状金属或塑料等可粘合材料,通过逐层打印的方式来建构物体。具备工艺精简、节约生产成本等优势,创造无限可能。
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