某大型汽车配件制造商接到主车厂四种热成型钢车身件的焊接订单，其中每种分左/右件，总计八套。大匠研发团队根据工件材料、焊缝长度、焊缝数量、生产节拍、焊接工艺等要求，完全自主设计研发了四套焊接工作站四台机械手臂16个焊接工位的解决方案。工作站主要是采用激光自熔焊接工艺，焊接形式主要以叠焊和角焊为主，设备由激光器、激光焊接头、冷水机、稳压电源、控制系统、焊接防护房、机器人、集中除尘装置、专用夹具等部分组成。该激光焊接解决方案经过模拟测试，最后制造调试生产可以完全满足客户的要求。

上表：某车型车门防撞梁和加强板焊缝长度和数量

为了保证零部件的焊接精度，每个热成形件都需要牢牢固定才能进行激光焊接。热成形钢零部件都是不规则并且在激光焊接的过程受热会有一定的热影响，因此需要设计不同的夹具工装对零部件固定。工装上的每个加紧机构都由气缸推动加紧，将热成形件固定在正确的位置上，并根据焊接光斑路径自动松开加紧，避免焊接作业时错位或变形，确保焊接工件精度的稳定性。

上图：某车型左后门B柱加强板总成夹具工装

主机厂对每条焊缝的熔深、熔宽和防撞能力都有严格的指标要求。根据指标，我们在焊接完一批工件后，需要抽样对工件进行金相测试和防撞能力测试。

焊缝金相测试

特别是左后门B柱加强板总成需要将两个热成形冲压件叠焊，此款产品曲面复杂且变化幅度较大，冲压成形一致性相对其它产品成形一致性不高且焊缝较长，导致焊接工艺调试难度很高。最终经过大匠激光技术团队反复测试实验，持续调整优化激光焊接功率、速度、焦距、摆动、频率等参数，确保了该工件稳定的焊接质量，得到客户高度评价。