汽车空调管路作为汽车空调系统中的重要零部件，制造工序复杂且工艺要求高。焊接作为制造流程的一环，关系到整车的安全及汽车长期使用的稳定性。汽车空调管路传统焊接工艺通常采用钎焊。目前钎焊一般采用天然气作为热源，其能耗很高。部分空调管路制造厂商为满足欧美国家的碳减排、碳中和的苛刻标准，不得不选择新的焊接工艺取代钎焊，以达到节能减排，绿色环保的要求。

激光焊接作为一种新型、节能、环保的焊接技术，正在被越来越多的应用到汽车车身及零部件的制造中。近期，奔腾激光针对汽车空调系统中管路的制造研发了精密激光焊接机，用于空调管路及阀座的焊接，该设备研发的成功，标志着国产激光焊接设备完全替代进口设备迈出重要一步。

奔腾激光针对常见铝合金空调管路与阀座的焊接工序，研制了多型号空调管路激光焊接专用机床。

在总体设计方面：该机床采用一拖三式设计，三台加工站共用一台激光器。激光器分时出光将激光输出到三台加工站激光焊接头上，完成焊接。该设计可以降低设备的投入成本，提供激光器的使用效率。

该设备采用了简约化设计，占地面积小；全封闭设计保证了焊接区域的洁净。同时设备配置二十多套工装夹具，可针对不同车型不同型号的管路进行焊接。工装夹具更换简便，可降低停机时间，提高设备利用率。

该设备配置了精密视觉定位功能，提高上料精度。同时，该设备配置了全闭环控制系统。单台加工站可实现单工位焊接及双工位焊接功能。控制系统对激光器控制精度高，激光输出稳定性可达到±1%，极大的提高焊接质量，达到行业领先水平。

奔腾激光针对铝合金空调管路材质，制定了多种型号的激光焊接工艺标准。针对铝合金焊接常见的热裂纹、气孔问题等，通过对光束整形、激光焊接工艺参数的调整，降低了焊缝中的气孔率和裂纹现象的出现，使一次氦检通过率得到了提高。焊接产品合格率达到99.5%以上。

目前，奔腾激光小型精密激光焊接机已经装机应用于某国际空调管路制造头部企业现场并投入生产。该设备的投产，提高了该企业空调管路制造的效率，降低了企业制造成本。随着设备的投产，越来越多的空调管路将用于奔驰、宝马、沃尔沃等豪华品牌汽车，助力中国汽车产业的发展！