• 全光纤结构，更为稳定可靠。

• 中芯/环芯可独立调节、功率切换时间短（毫秒量级）。

• 全新单模高斯光束模式设计。

• 中心与环形纤芯更小、具备更强穿透能力与更大深宽比。

• 焊接过程稳定性更好，热影响区更小。

  
  

• 光束能量更为集中，对大圆柱电池的铜极具有更好的焊接效果。
• 光斑穿透能力更强，具有更大的深宽比，相同焊接条件下的焊接功率更小。
• 焊接热影响区更小，更不容易破坏大圆柱电池的现有结构，能够在更精准的焊接区域完成焊接任务。
• 可以产生更大、更稳定的匙孔，解决了匙孔不稳定的问题，使熔池内金属蒸气更容易逃逸，动能最小化。
  

• 焊后气孔较多，难以保证气密性。
• 焊后有较多微小裂纹，焊接强度较差。
• 焊接过程容易出现飞溅，返工多，焊接区域污染严重。
• 待焊部位厚度较小，易烧穿，成品率低。
• 个别待焊部位对光纤激光吸收率不高，焊接过程稳定性较差。
  激光焊接凭借能量密度高、热影响区小、焊接精度高、焊接效率高、适应性强等优势可以更好的完成圆柱电池的焊接任务。

图5为一种正集流盘的焊接效果，采用“sin波”的摆动方式可以得到更为美观的焊缝，在增加焊缝数量的同时，使得焊接强度与背部残留量也得以进一步的提高，总加工时间也仅为1.02s。而锐科旗帜系列单模环形激光器因其较小的芯径，可得到更小的热影响区，在正集流盘上绘制密度较大的焊接轨迹，也不会出现因焊缝重熔导致炸孔的现象。

图5正集流盘 (a)表面形貌(b)背面残留

图6为利用旗帜系列单模环形激光器RFL-1000/1000-SM-ABP-R焊接大圆柱电池负集流盘的效果，旗帜系列单模环形激光器的优势使得整个焊接过程中并未出现飞溅、炸孔现象，且焊后负集流盘背面粘黏更多的铜极耳，相比于其他类型的激光器，具有更好的焊接效果，焊接时间也仅为1.854s左右。